公告信息：
出油效率和生产能力等技术经济指标，是用户对产品评价的首选条件。只有满足压榨工艺条件，并连续压榨24小时(至少一个工班)，才能取得好的经济效益。判定出油效率和生产能力等技术经济指标，是指连续工作的平均值。所以，时榨时停或仅压榨数十公斤、数百公斤油料，不会有好的经济效益，也根本不能作为评价产品的证据。
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应当指出，有些用户沿用“出油率”(即每百公斤油料可以压榨出若干公斤油脂)的概念，这是欠科学的说法。出油的多少，无疑与原料含油率、工艺方法和操作方式等有关。作为定型螺旋榨油机，主要保证出油效率和干饼残油率。
(一)操作人员
主要原因有技术不熟练，操作技能不高，不遵守操作规程；操作时粗心大意、质量意识差；人员配合不密切；设备有效利用率低。
(二)机器设备
新机器虽然由质量检验合格出厂，但是经过贮存、装卸、运输等，可能会产生损伤。特别是安装调整不当、装配质量差、不按照安全操作规程正确使用和保养，都会使机器不能发挥效能。人为原因造成频繁的排除故障、事故修理，直接影响油品质量和生产能力。启用新机器，一定要对榨膛进行除锈、磨合、试榨，在正式入榨前设法提高榨膛温度，保持进料---出饼通畅。
(三)入榨油料
原料含杂质高、质量等级低，都会直接影响出油效率和生产能力。对于收获、曝晒、运输和贮存过程中，带进的杂质(有机杂质如植物茎叶、皮壳、蒿草、麻绳、布片、纸屑和各种粮粒，无机杂质如灰尘、泥土、砂石、瓦块等)和含油杂质(病虫害粒、不实粒和异种油籽等)，金属杂质(铁钉、螺钉等)，应当利用机械设备进行清理、筛选，并按要求实施预处理工艺过程。
(四)工艺条件
l、入榨水份和入榨温度无数事实证明，尽管对机器行为控制良好，但由于入榨水份和入榨温度控制不好或不稳定，同样难以产生正常的效果。入榨水份和温度直接影响料胚物理性质和化学过程。
理论研究的结果说明：料胚应当具有适当的水份和温度，即料胚流动性要好，油脂粘度与表面张力要尽量降低，保证料胚有适当的塑性和弹性，才能保持正常的榨膛压力。实际试验也表明：料胚入榨水份含量不能低于成饼极限，同时入榨温度的适宜范围为110～130℃。如果水份过高，将会使料胚产生团块而影响出油；反之水份过低时，料胚被压榨成粉末状，容易焦化反而堵膛。同样，如果温度过高，料胚中的醣类焦化，蛋白质等成份被破坏，油色变深，影响油品质量；反之，温度过低时，不能形成正常的物理变化和生化的条件。入榨水份和温度，通常由预处理工序来实现。实践证明，在一般情况下，采用“热榨法”在出油效率和经济效益等方面明显优于冷榨。采用“冷榨法”，会造成压榨次数增加，日处理量大大降低，干饼残油率增加，电能消耗明显增加，经济效益下降。还需指出，采用冷榨时，由于油料含水率高，压榨的头道饼不易捣碎；第二次压榨时，极易在料斗中架空，影响进料并需时常搅动，操作麻烦、效益不佳。因此，在可能的情况下应当尽量采用“热榨法”。
2、榨膛压力
压榨法取油的本质，就是对料胚施加压力取出油脂。影响榨膛压力的主要原因是出饼厚度，进料数量和预处理质量(入榨水份和温度等)。出饼厚度与出油效率关系重要。出饼越厚、榨膛压力越小，负荷越小，出油效率低；反之，出饼越薄，出油效率高。但是超薄时，反而会加大机器负荷，造成事故。进料数量应控制在适度流量，以免产生“搭桥’’现象，维持正常稳定的榨膛压力。
3、压榨时间
压榨时间与出油效率之间有一定关系。一般认为，压榨时间长、油脂流出较漫，但是压榨时间不能过长，否则热量损失较多，反而影响出油效率和生产能力。因此，在满足出油效率的前提下，尽可能缩短压榨时间。料胚在榨膛中的停留时间，主要取决螺旋轴的转速，其次是榨螺榨圈新旧程度及出饼的厚度。对于某些含油率高的油料，可以适当延长压榨时间，应当选择合适的转速。
6YL系列型螺旋榨油机属于“高速薄饼”，所谓“高速”，是指主轴转速快，料胚在榨膛中停留时间短(一般只有几十秒)；所谓“薄饼”是指出饼厚度1．5～3毫米，因此，榨螺和榨圈等磨损相当迅速。根据使用经验，通常每加工40～50吨油菜子就需要检查，更换部分易损件(尤其是3—4号榨螺和调饼头)。由于6YL系列型螺旋榨油机压榨时间短，对某些油料(例如冷榨大豆、蛋白质保性等)是有好处的，但其他油料进一步降低干饼残油率就受到一定限制，对于不同的油料，应有相应的主轴转速。
4、榨膛温度
压榨过程中，榨膛温度直接影响到出油效率、油品质量。榨膛温度是由外阜加热熟胚与榨圈及螺旋轴表面摩擦而产生的热量、料胚翻动的内部摩擦而产生的热量，补偿金属机体热损失后，用以维持压榨所需的适宜温度。但是榨膛温度过高，也会导致油脂和饼色加深甚至发焦，总油份损失增加。因此，必须建立正常的榨膛热平衡关系。
(五)环境
加工现场环境，应符合制油工艺要求。准备必要的生产工具和辅助工艺(例如预处理和再处理)设备，对于提高生产效率、减少无效劳动，保证加工过程处
