经过对斗式提升机、埋刮板输送机的运行原理进行分析，找出破碎率增加的主要原因：

      一、目前使用的斗式提升机属高线速度型产品，原设计主要用于大豆压榨厂,对破碎率没有严格要求时使用，用于港口粮库后，用户普遍反映破碎率增加明显，给用户的中转及储粮安全带来严重影响。从工作原理上分析，斗式提升机在装料过程由于畚斗与粮食接触过程中以及卸料时物料与头部罩壳都存在较为激烈的碰撞，不可避免存在粮食破碎。带速越高、卸料口尺寸越小，碰撞越激烈，造成的破碎越严重。要完全避免碰撞，最根本的办法是采用皮带输送机替代斗式提升机，但受到投资、场地等因素的限制，只适合于新建项目。针对现状，只能在降低带速及改进装料、卸料方式上着手，尽最大可能降低破碎率。现场调查发现，现有的斗式提升机带速高达3.15 m/s，降低带速可以大幅度降低装料过程和卸料过程的破碎，但是产量也随之下降，必将影响到全系统的生产效率。其卸料方式为离心卸料，但其头部罩壳却按照重力卸料方式设置，粮食经过卸料口时，从畚斗中飞出，与罩壳激烈碰撞后再落到溜管中，另外有一部分粮食飞入机筒中，回到进料口。此外，斗式提升机使用钢制畚斗，装料时对物料冲击力较大，直接增加了破碎。

      将斗式提升机头部出料口的曲率半径，按照现有的空间尺寸，将2台面对面安装的斗式提升机出料口连为一体，中间设置一个隔板，隔板两面均加贴尼龙输送带作为缓冲层。同时，将原配的钢制畚斗更换为塑料畚斗。

      二、 埋刮板输送机系利用刮板链条在箱体底板上行走，借助物料之间的摩擦力带动刮板链条上方的物料进行水平运送的设备。因埋刮板机是用铁和钢材制成，为了避免损坏箱体底板及刮板链条，延长设备的使用寿命，在出厂时，厂家在刮板链条连接轴行走的轨迹上装有一条100×5mm的特殊钢导轨，增加了刮板链条与机身底板之间的间隙，并在每间隔5块刮板上加装一块耐磨板，这样刮板链条与底板间产生一个5mm左右的间隙。在运送过程中，由于物料之间互相挤压，有部分物料落入间隙中磨擦、挤压，导致破碎产生，越靠近埋刮板输送机底部的物料破碎越严重。此外，在出厂时，埋刮板机出料口处只有一道清扫器，位于出料口后端，是用3 mm厚的钢板制成的，底端装一小块耐磨板，利用钢板的自重将刮板链条及刮板上的物料扫入卸料口，在输送过程中，埋刮板输送机由于物料经过卸料口后，链条以一定的带速向前移动，一旦被连接轴或杂质带动，势必往后摆动，离开有效清扫范围，位于刮板链条顶部的物料无法全部落入卸料口，部分物料将被带到刮板机的头部，造成物料甩尾（玉米每小时有1 t多），如不及时清理，物料越积越多，使埋刮板机头部堵料开关动作报警停机。必须每隔一段时间把这些物料传输到下一个仓或其它仓，方能重新启动，如此反复，不断停机与启动，不但直接影响输送效率，还影响设备的使用寿命；而且堵料传输其它空仓，要重新回流输送。

      将导轨加厚，扩大刮板与底板的间隙，由原先5 mm增加到10 mm(参考玉米颗粒大小)，使间隙大于物料颗粒，再利用物料自身的摩擦力带动刮板下方的部分物料，达到输送物料的目的；另外在每隔5~10块刮板上加装一块耐磨板，要求耐磨板底边以箱体底板直接接触，侧面以箱体接触，将残留的物料输送干净，避免重复挤压增加破碎率。这样既大大降低物料的破碎率，又解决了留料问题。此外，在出料口的中部加装一道清扫器，并将原先的清扫器底端改成毛刷， 避免硬物直接接触，这样清扫器始终位于有效清扫范围内；另外，为防止清扫器毛刷磨损，导致清扫不干净，在出料口后方50 cm处制作一个回流装置，基本解决了甩尾问题。

      通过技术改造，基本解决了埋刮板机甩尾问题，并在12000多吨大豆进仓过程中得到验证，每小时甩尾的粮食从改造前的1 t多减少到不足一编织袋（75 kg），相当于每秒一小把粮食，生产过程中只需每小时清理一次就可以了。