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摘要：以浸出花生毛油为原料，采用物理精炼工艺生产花生一级油。该工艺降低了企业生产成本，产品得率高，减少了污染物的排放。
关键词：浸出花生一级油；物理精炼；工艺流程；操作要点、参数
各花生油加工企业预榨饼浸出所得花生原油，一般采用“化学精炼”工艺制得“浸出花生一级油”（花生色拉油）。这种工艺虽然有很多优点，但也存在着耗用辅助材料多，一部分中性油不可避免地被皂化等现象；生产中会产生较多的废水造成环境污染。而物理精炼具有工艺流程简单，原辅材料省，加工过程不存在中性油被皂化和乳化现象，因而精炼得率高，精炼油质量高，同时不存在废水污染问题。
鉴于物理精炼工艺的优点，本公司在原有“化学精炼浸出花生油”的基础上，试验了“物理精炼浸出花生油”工艺。结果成品油指标均符合GB1534-2003中浸出花生一级油的标准。现将“物理精炼浸出花生油”工艺做如下介绍，以供参考。本公司精炼车间为50T/D连续精炼车间。
1.浸出花生油的精炼
1.1物理精炼工艺流程
磷酸→定量泵 热水→流量计 磷脂油脚 流量计←热水
↓ ↓ ↑ ↓
毛油→加热器Ⅰ→静态混合器→酸反应器→多效混合器→加热器Ⅱ→自清离心机→离心混合机
↓
析气器←脱色清油罐←过滤机←脱色塔 ←油土混合器←真空干燥器←加热器Ⅲ←水洗离心机
↓ ↑
↓ 白土→定量器
换热器→脱臭塔→换热器→抛光过滤器→成品油罐
1.2操作参数
毛油加热温度：60—65℃
磷酸加入量：1.2‰---1.5‰（油重）
热水加入量：5﹪（油重）
热水水温：85--90℃
进自清离心机油温：85℃
水洗加水量：3﹪（油重）
脱色白土加入量：1.0﹪---2.0﹪（油重）
脱色温度：100-105℃
脱臭温度：250--260℃
脱臭时间：250-260℃内脱臭时间为1—1.5小时
1.3操作要点
1.3.1酸炼脱胶：物理精炼要求脱胶必须完全彻底，因为残存在油中的磷脂在高温时会分解，影响油的颜色，并会引起异味。酸炼脱胶时要注意：一是磷酸加入量尽量保持稳定，一般来说磷酸流量在小范围内变化对脱胶过程影响不大，但磷酸加入量不得间断，不得低于1‰.二是加水量适中，加在多效混合器的热水量和加在离心混合机前的热水量相关联，总量在7﹪---8﹪（油重）之间。前面加水量多，后面加水量相应少些，反之亦然。
1.3.2脱色：物理精炼脱色白土添加量较化学精炼白土添加量要大，一般根据毛油质量和产品要求确定添加比例，其范围在1﹪---2.5﹪（油重）之间。脱色温度、脱色时间、真空度等条件不变。
1.3.3精炼脱酸过程，游离脂肪酸及低分子量的物质在高温高真空和直接蒸汽条件下被蒸馏出来。蒸馏温度较常规脱臭温度要高。一般在250-260度之间。脱臭操作应该注意：
1.3.3.1升温要迅速：在较短的时间内把温度提升到蒸馏最佳温度，以达到较好的脱酸效果。
1.3.3.2平衡冷油进口和成品油出口流量，保证油—油换热效果，稳定塔内温度，确保脱臭效果。
1.3.3.3严格控制时间：油温在255-260度的区间内，油停留时间保持1—1.5小时，实际操作中只应该控制脱臭塔第三层的温度在255-260度，第一、第二层的温度低于255度。
1.4工序操作说明
其余工序操作与化学精炼操作相同，在此不再赘述。
1.5工艺控制点
1.5.1真空干燥器出口：检测油的280度加热试验、酸价。
1.5.2脱色清油：检测油的色泽、酸价
1.5.3脱臭成品油：按GB1534-2003中浸出一级花生油中各项指标检验。
2.成品油实测指标
在此工艺条件下，累计加工浸出花生毛油150T，所有成品油经化验室抽样检测，平均结果如下：
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实测
结果
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色泽
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气、滋味
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透明度
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水分不挥发物%
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不溶性杂质
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酸价
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过氧化值
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烟点
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溶剂残留
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黄11
红1.0
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无气味
口感好
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澄清透明
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0.01
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0.02
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0.16
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1.8
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217
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未检出
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国家
标准
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黄15
红1.5
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无气味，口感好
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澄清透明
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≤0.05
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≤0.05
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≤0.20
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≤5.0
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≥215
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不得检出
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3.结论
采用物理精炼工艺，制得花生一级油各项指标均符合国家标准，同时避免了中性油损失和原辅料的消耗，为企业降低了生产成本。减少了废水等污染物的排放，保护了环境。建议国内各花生油加工企业使用、推广。 
