运用膨化技术,在传统榨油工艺中,用膨化机代替蒸炒锅,使油料在十几秒内瞬间完成膨化过程,完全避免了油料蒸炒过程中蛋白质的过度变性,预榨毛油含磷量降低,毛油颜色浅,提高了预榨毛油及预榨饼的质量。该工艺既可用于高含油油料也可用于低含油油料压榨制油。

    以大豆为例,该膨化压榨工艺流程为:

    大豆→清理→破碎→调质→轧坯→挤压膨化→杀酶、干燥→压榨→压榨饼→粉碎→包装↓毛油→过滤→精炼

    工艺过程

    1.清理根据大豆与杂质在粒度、比重、形状、表面状态、硬度、磁性、气体动力学等物理性质上的差异,采用筛选、风选、比重分选及磁选等方法和相应设备,将油料中的杂质去除。经过清理后,不得含有石块、铁杂、麻绳、蒿草等大型杂质,含杂为1%以下。

    2.破碎对于大豆类油料,清理后还需破碎,使油料具有一定的粒度以符合轧坯条件。油料破碎后的表面积增大,利于调质时温度和水分的传递,调质效果提高。要求油料破碎后粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。对于大豆类油料,可采用齿辊破碎机进行破碎。

    3.调质对破碎后的大豆调节其温度和水分,使其适合后续的挤压膨化,并具有适宜的弹塑性,以减少轧坯时的粉末度和粘辊现象,保证坯片质量。

    4.轧坯用轧坯机将大豆挤压成薄片状的坯片。在传统的蒸炒压榨工艺中,要求严格控制坯片厚度,一般为0.30～0.35mm;而采用膨化压榨工艺,因为膨化过程中可对油料内部组织细胞破坏,所以坯片厚度可放宽至0.50～0.60mm。

    5.挤压膨化油料坯片在挤压膨化机内受到挤压、揉搓、剪切、加压等机械作用和喷入的蒸汽的湿、热作用,以及摩擦生热等一系列物理、化学作用后,油料细胞被彻底破坏,油脂充分外露,有害物质得到钝化。在挤压螺杆的末端,高温、高压油料经模头出来因突然卸压而急剧膨胀,获得疏松多孔而强度又高的挤压膨化油料,利于压榨出油率的提高。

    6.杀酶、干燥经膨化再压榨后的压榨饼残油低、质量好,可用于奶牛饲料等,但必须先经过杀酶,使压榨饼中尿素酶含量符合饲料国家标准中的规定。另外,经挤压膨化的油料其水分一般还不能满足压榨机对水分的要求,因此膨化油料必须进行干燥,将水分降到满足压榨的要求。此过程可以在5层蒸脱机中进行,上面3层用于钝化尿素酶,下面2层进行膨化料的干燥。

    7.压榨用压榨机将膨化料中的油脂压榨出,得到压榨毛油;压榨饼中残油一般在7%以下。压榨毛油中含有一定量的饼屑,在油脂精炼之前必须进行除渣,所以毛油需经捞渣机去除大部分的饼屑,再经叶片过滤机除去少量的饼屑等渣子后得到压榨清油,再送去精炼。压榨饼经粉碎后,可直接用作生产饲料的原料,产品附加值增高。

    膨化压榨工艺优点

   (1)油料在十几秒内瞬间完成膨化过程,避免了油料在长时间高温蒸炒过程中蛋白质的过度变性,减少了赖氨酸的损失,提高了油料饼粕的蛋白含量,作为饲料原料具有适口性好、消化吸收率高的优点。

   (2)油料经挤压膨化后,能有效钝化某些毒素、抗营养因子及脂肪酶,减少后续加工过程中脂肪酶对油脂的有害作用;并且油料经膨化处理后,提高了压榨毛油的质量,降低了压榨毛油的含磷量,毛油颜色浅,出油率、精炼率明显提高。

    (3)大豆制油工艺中,需要对破碎后的大豆进行轧坯,应用膨化工艺后,对轧坯质量要求大大降低,可有效缓解由于轧坯质量制约生产能力的问题。

    (4)对入榨水分要求降低,由原来的要求3%以下放宽到4%～6%,便于操作。另外,全含油膨化料更适于入榨,降低了压榨机负荷,压榨出油率高,压榨饼残油低。(5)增加压榨机的处理量,降低压榨机的动力消耗,减少压榨机的磨损,延长榨螺杆、榨条的使用寿命。