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第一章 总 则
一、植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。
二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。
三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。
六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。
第二章 浸出油厂的工艺技术指标
第一节 油料的预处理和预榨工序
一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备
为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。
1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:
(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出
(高水份大豆) ¯
烘干→冷却
糠→蒸炒→浸出
(2)米糠→糠粞分离
粞
饼
→壳 破碎→浸出
(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨
→籽 过滤→毛油
(已脱绒) 油
饼
破碎→浸出
(4)菜籽→清理→轧胚→蒸炒→预榨
过滤→毛油
油
饼
壳 破碎→浸出
(5)花生果→清理→剥壳分离 仁→破碎→轧胚→蒸炒→预榨
果 过滤→毛油
油
饼
→壳 破碎→浸出
(6)葵花籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨
→籽 过滤→毛油
2.预处理和预榨工序的设备:
各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。
(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。
(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机
(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。
(4)、软化设备有：暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。
(5)、轧胚设备有：对辊轧胚机，双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五辊轧胚机。
(6)、蒸炒和烘干设备有：层式蒸炒锅、卧式烘干机等。
(7)、预榨机有：202—3预榨机,有用200A—3型榨油机、95型榨油机代替的。
二、预处理和预榨工序的工艺技术要求:
1.清理:
(1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标：
大豆0.1%,米糠含粞(暂订)0.5%(28目／英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁0.1%
(2)、下脚中含有用油料指标：
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|
下脚中含有用油
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检验用筛子规格
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油脚下料
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料不得超过%
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筛
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网
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圆孔筛
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规格(目/英寸)
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金属丝F(毫米)
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规格F(毫米)
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大豆下脚
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0.5
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12
|
0.55
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1.7
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棉籽下脚
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0.5
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14
|
0.50
|
1.4
|
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菜籽下脚
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1.5
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30
|
0.28
|
0.7
|
|
花生下脚
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0.5
|
10
|
0.70
|
2.0
|
2.剥壳:
带壳油料经过剥壳后要求(重量比):
(1)、仁中含壳率(10目／英寸筛检验):棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,葵花仁不超过10%。
(2)、壳中含仁率(手拣):棉籽壳不超过0.5%,花生壳不超过0.5%,葵花壳不超过1%(如有整籽,剥壳后计入)。
3.大豆烘干:大豆水份高于13%时应烘干,烘干时要求受热均匀,无焦糊。烘干热风温度掌握在70～75℃,大豆温度掌握在60～70℃,烘后冷却至40℃以下,水份应符合后道工序的要求。
4.破碎:
大豆破成4～6瓣,花生仁破成6～8瓣,要求粉末少。
5.软化：
豆瓣、菜籽、软化温度掌握在70～80℃,时间20～30分钟。采用轧胚后即浸出的，要求软化后水份调节到8～9%。
6.轧胚:
胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫米以下,要求胚厚均匀,胚片结实,少成粉,不露油，手握发松，松手发散。
大豆轧胚后即应进入浸出工序。
7.蒸炒:
根据以水定汽，高水份蒸炒的原则，决定蒸炒时加水和蒸汽的数量。
蒸胚的水份：(第一层出口)棉籽仁16～20%,菜籽14～18%,葵花仁8～10%,花生仁只加适量的直接汽。
蒸胚温度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95～100℃。辅助蒸锅出料水份和温度：棉仁水份5～8%,温度105℃;菜籽水份4～6%,温度110℃;花生仁水份5～7%,温度110℃;葵花仁水份6～7%,温度110℃。
总蒸炒时间1小时左右。
米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的颗粒，有利于溶剂的渗透。米糠的蒸炒工艺要求：上层润水18～20%(加水或直接汽),温度100～110℃,下层出料水份7～8%,温度110℃。料胚经蒸炒后应呈油黄色小颗粒，手捻发松不成团。
8.预榨:
预榨工序的工艺要求:
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料 坯
|
入 榨 料
|
饼中含油%
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|
|
水份%
|
温度℃
|
|
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棉 仁
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4～6
|
110
|
12左右
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菜 籽
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4～5
|
110
|
12左右
|
|
花生仁
|
4～5
|
110～115
|
13左右
|
|
葵花仁
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1.5～2
|
110
|
13左右
|
预榨饼应破碎,饼块最大对角线不超过15毫米,粉末度不超过5%(30目／英寸),预榨饼的温度较高,需冷却后才能进入浸出工序。
三、预处理和预榨操作：
预处理和预榨操作，基本上与压榨法工艺操作相同，可参照《榨油工厂操作规程》(试行)条例进行。
第二节 浸出工序
一、浸出工序的工艺流程和设备：
1.工艺流程:
混合油 溶剂
入浸料→存料箱→封闭绞龙 浸出器 浓混合油
(混合绞龙)
湿 粕
2.设备:存料箱,封闭绞龙(混合绞龙),平转浸出器(其它有履带型、弓型、U型、Y型、罐组等)。
二、浸出工序的工艺技术要求：
1. 存料箱：
保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不小于1.4米。
2.封闭绞龙、混合绞龙：
要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进料口溢出。
3.浸出器(平转型):
(1)、装料量为料格的80～85%;
(2)、溶剂温度50～55℃;
(3)、入浸料温度50～55℃,浸出器温度50℃;
(4)、喷淋方式：采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。喷淋段的液面以高出料面30～50毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。
(5)、浸出器运转周期90～120分钟;
(6)、溶剂比和混合油浓度：
溶剂比：1:0.8～1.1;
混合油浓度:
入浸料含油18%以上,混合油浓度18～27%以上;
入浸料含油15%左右,混合油浓度15～23%左右;
入浸料含油12%左右,混合油浓度12～19%左右;
入浸料含油8%左右,混合油浓度8～13%左右;
(7)、粕残油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米糠粕1.5%以下。
三、浸出工序操作：
1.认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器、物料、混合油的温度、水份、流量、浓度。
2.存料箱要保持应有的料层高度,料层低于500毫米时,应即停止向浸出器送料。
3.经常注意料层渗透是否正常,如发生料面混合油有溢流现象,即应找出原因,设法排除,保障生产正常进行。
4.发生喷口堵塞要拆卸清理,制造或安装不妥要改制重装。
5.定时检查粕中残油,指导生产。
6.各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。
7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不得开错。
8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。
采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参照本节拟订。
第三节 粕的脱溶烘干工序
一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备：
1.工艺流程:
冷却
湿粕→刮板输送机→蒸烘机→成品粕 入库
主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式捕集器、旋风湿式捕集器等)。
二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：
1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高，以控制在65～75℃为宜。
2.第二层温度控制在85℃左右。
3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5～6公斤／吨料。
4.第三层(第三节)至最后一层,夹套加热,蒸汽压力6～8公斤／平方厘米,起烘料的作用,温度100～105℃。最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。
5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。
6.蒸烘时间40分钟。
7.入库粕温度40℃以下。
8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注),水份12%以下,粕熟化,不焦不糊。
三、粕的脱溶烘干操作：
1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。
2.保证成品粕的质量要求,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格的要采取措施解决。
3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。
4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量，防止管道堵塞，并定期清洗排渣。
5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。发现异常,及时设法排除,不得带病运转。
6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进料,待蒸汽正常后再进料。
7.成品粕发现有以下现象不得出厂:
(1)粕中含溶剂,引爆试验不合格;(2)饲料豆粕没熟化;(3)粕的温度超过60℃。必须重行处理后，方能出厂。
8.粕库中的粕含水份过高或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起火。
附注：粕的引爆试验：
1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取样器皿;火柴。
2.操作顺序:
(1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升;
(2)、立即装入广口瓶中，将盖压紧；
(3)、移到安全地点，在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中间摇动几次;
(4)、划燃火柴，燃着火种，即开盖用火点试。
3.结 果:
(1)、不爆、不燃(合格)。
(2)、爆或燃烧(不合格)。
第四节 混合油的蒸发工序
一、混合油的蒸发工艺流程和设备：
1.工艺流程:
混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油
2.设备有:过滤器(带刷圆筒网过滤器、带网旋液分离器),混合油罐,第一蒸发器(长管蒸发器),第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。
过滤器应安装在浸出器上方，便于沉降的滤渣回入浸出器。
二、混合油蒸发工艺技术要求：
1.过滤器的滤网规格:100目／英寸。
2.混合油罐装入的盐水浓度5%。
3.第一蒸发器:
(1)混合油进口温度60～65℃,混合油出口温度控制在80～85℃。浓度60%左右。
(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。(提倡用二次蒸汽作热源)
4.第二蒸发器:
(1)混合油进口温度95～100℃,浓度90～95%以上。
(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。
5.汽提塔:
(1)混合油出口温度110～115℃。
(2)浸出毛油中总挥发物不超过0.30%。
(3)间接蒸汽压力4公斤／平方厘米以上,过热蒸汽压力0.5～0.6公斤／平方厘米。
6.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。
三、混合油蒸发工序的操作：
1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓度和蒸汽的压力、保证浸出毛油达到规定质量要求。
2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复或更新。
3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第一蒸发器。
4.定期清理排放混合油贮罐内的油脚,补充盐水,放出的油脚,要妥善处理,不得直接排弃。
5.注意防止蒸发器、汽提塔液泛，油管堵塞。
6.汽提塔要定期清理,生产中发生汽提效果降低,必须停车清洗后再生产。
汽提塔使用饱和蒸汽作直接蒸汽时，必须进行分水后才能喷入汽提塔。
第五节 溶剂的冷凝冷却工序(包括总溶剂库)
浸出车间各设备产生的含溶剂气体,都需进入冷凝器进行冷凝回收。冷凝效果的好坏，不但影响到尾气回收的负荷，同时影响工厂生产成本和安全，所以必须十分重视。
一、溶剂冷凝冷却工艺流程和设备:
1.工艺流程:
第一蒸发器 第二蒸发器 汽提塔 蒸烘机
↓ ↓ ↓ ↓
冷凝器 冷凝器 冷凝器 冷凝器
混合绞龙
浸出器
分水器
溶 剂 分 水 器 平衡罐 混合油贮罐
¯ (最后冷凝器) 冷凝器
水 冷 蒸水罐
凝 循环溶剂罐
器
循环溶剂罐 盐水罐
¯
水封池
¯
排 出
由第一、第二蒸发器出来的溶剂气体内因没有水蒸汽，经冷凝冷却后直接(也可经分水器)流入循环溶剂罐,由汽提塔，蒸烘机、蒸水罐来的溶剂，水蒸汽分别进入各冷凝器，经冷凝的溶剂、水混合液串流进入分水器进行分水，分出的溶剂进入循环溶剂库，水进入蒸水罐，蒸去水中微量溶剂后放入水封池，再排入下水道。
平衡罐也可用较大的冷凝器代替，可进一步冷凝空气中的溶剂，有利于减轻尾气吸收负荷。
冷凝冷却用水源：深井水、浅井水、河水、海水，以深井水为好，生产中要保证水源充足。
2.设备:冷凝器(有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器),分水器,平衡罐,蒸水罐。
二、溶剂冷凝冷却的工艺技术要求：
1.根据冷凝冷却负荷大小,决定冷凝冷却器的有效面积。一般配备不得小于4平方米／吨料。
2.各冷凝器冷凝液出口温度不得高于40℃;平衡自由气体出口温度不得高于25℃(夏季可稍高)。
3.分水器的有效分水容积一般配备为0.04立方米／吨料。
4.蒸水罐温度不低于92℃,不得高于98℃。
三、溶剂冷凝冷却工序的操作：
1.认真按本工序的工艺技术要求调节冷却水的流量和温度,使冷却水出口温度不超过35℃(夏季40℃)。溶剂出口温度不超过40℃(夏季45℃)。
2.喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器要保持管壁清洁。
3.注意防止断水,一旦断水,立即采取紧急停车。
4.分水器除温度过高、沉淀物过多、出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。
5.经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时，应即检查蒸发器、汽提塔有否液泛现象，并即关闭进口阀门。如发生乳浊现象，可能是捕集器失效，要及时处理。
6.定时检查水封池,如发现有溶剂溢出,应即检查分水器,并及时修复。有条件的可以安装警报器。
7.对循环溶剂罐和溶剂库的要求:
(1)循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高的1/3。禁止从底部管道出溶剂，防止积水带入浸出器。
(2)在滤纸上滴几滴溶剂，吹干后观察，如发现有油迹，应把混合油抽出进行蒸发处理。
(3)罐底如发现有积水,应抽出进行分水,在冬天尤应注意，以防冰冻，影响生产。
(4)如发现罐内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象,并及时修复或更新。
(5)定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏。
(6)总溶剂库内的溶剂贮罐不得有管道与平衡罐相连通,必须单独装置呼吸阀,平衡罐内压力。出溶剂管除输送溶剂时，平时保持常闭。
(7)贮罐液位指示器应尽量避免用玻璃管。玻璃管指示器必须加保护装置，平时上下截止阀常闭。
(8)总溶剂库内要经常保持清洁、干燥、无积水和泥浆，发现库内空气中溶剂气味异常时，要及时通风排除，并立即检查原因，采取相应措施。
(9)桶装溶剂不得露天存放，日晒雨淋，以免渗入水分或发生危险。
第六节 自由气体吸收工序
在生产中，进料和喷入直接蒸汽，都会带进不少的空气(称自由气体),这部分空气不能冷凝成液体，若长期积聚会增大容器内压力，影响生产的顺利进行，因此要及时排出。同时这部分空气中含有大量溶剂，排出前，需将溶剂吸收后，才能放入大气。
一、自由气体吸收的方法和设备：
1.自由气体吸收的方法目前采用的有:液体石蜡连续吸收法,间歇式填料塔和油桶吸塔,冷冻(机械制冷或冰块)法。
2.设备有:填料吸收塔,填料解吸塔,引风机,热交换器,循环油泵及间歇填料吸收塔，油桶、冰桶等。
二、自由气体吸收工艺技术要求：
1.吸收剂采用液体石蜡。
2.进入吸收塔(桶)的自由气体的温度要低于吸收油的温度,一般控制在25～30℃左右(夏季可稍高)。
3.放入大气的尾气中含溶剂0.1%(体积)。
4.间歇法吸收油含溶剂量达5%时必须更换新油。
5.连续吸收塔各种设备的温度、压力控制：
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设备
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吸收塔
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解吸塔
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热交换器
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工艺要求
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进 口
|
进 口
|
中间交换器
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加热器出口
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冷却器出口
|
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自由气体温度℃
|
25～30
|
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|
|
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油的温度℃
|
38～45
|
120
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贫富油热交换
|
富油120
|
贫油38～45
|
|
压 力
|
吸收塔底部负压控制在160毫米水柱
|
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三、自由气体吸收工序的操作：
1.按本工序的工艺技术要求掌握吸收油的温度,控制加热蒸汽的压力。
2.吸收油达到更换浓度,或已变质,要更换新油。
3.引风机要运转平稳,保持全浸出溶剂系统负压稳定。
第七节 浸出毛油的精炼
一、浸出毛油中含有杂质，并残留少量溶剂，供作食用，必须进行精炼，使其符合质量标准。
大豆、棉籽、菜籽、花生、葵花等浸出毛油的精炼(碱炼、水化等)可按机榨油脂精炼工艺、操作规程执行外，并增加真空脱臭，除去浸出油中残留溶剂和异味，提高油脂质量。
二、真空脱臭的设备有：间歇真空脱臭罐，连续真空脱臭罐，真空泵(蒸汽喷射泵、机械真空泵、水喷射泵等)，大气冷凝器，汽液分离器，热交换器，油泵等。
三、真空脱臭的工艺技术要求：
1.间歇脱臭罐每罐装油量为罐总容积的60%。
2.脱臭温度保持在140℃以上,真空度保持在700毫米汞柱以上。
3.间歇脱臭时间要4小时以上,(以油温达到140℃,真空度达到700毫米汞柱时算起)，直接蒸汽用过热蒸汽。
4.脱臭油中溶剂含量不得超过50毫米／公斤。
四、真空脱臭的操作：
1.用泵打入(或真空吸入)油脂,至罐总容量的60%时,停止进油，启动真空泵。
2.进油达到工作量的1/3时,即可升温。
3.按工艺要求,达到食用油卫生标准后,油脂冷却到60℃，破真空，泵入油库。
4.操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运转情况。发现不正常时，要停车检查修复后才能继续开车。
5.大气冷凝器不得断水,发生断水要立即停车。
五、米糠油的精炼工艺技术要求和操作(待订)。
第八节 仪表及通用设备的操作
一、凡需要控制温度、压力的部位，必须安装温度计、压力表(真空表)。
二、经常检查各液位指示仪的两端阀门(旋塞)启闭是否正确，管道是否畅通，发现有杂质堵塞，要立即疏通。
三、经常观察各设备、容器的压力表、温度表是否灵敏，发现超压或真空不正常情况，要及时排除故障，仪表失灵，立即更换。
四、凡与溶剂接触的各设备，泵的轴颈、管道、视镜、法兰接口，均不得有跑冒滴漏现象发生。发现有明显的滴漏时，必须停车修好后再开车。
五、各设备操作要保持稳定，保证各工序之间生产协调一致，发现问题，及时处理。
六、各电器设备要严格遵守安全用电规则，注意运行情况，禁止超负荷运转。
第九节 罐组浸出器的操作规程
罐组式浸出器的生产组织，除浸出和粕脱溶剂在同一罐内进行外，其料胚的预处理(预榨)、混合油蒸发脱溶、溶剂冷凝、尾气吸收、真空脱臭等工序、生产技术指标、操作都和连续浸出法相同。
罐组浸出器的操作：
一、装 料：
1.入浸料温度50～55℃,每罐装料不得太满,以85～90%为宜。
2.装料完后,料面要摊平,按好封密垫,清理加料门及其垫圈,用油脂涂口,将顶盖关闭严密。
3.装料(及出粕)要尽量缩短时间,以增加有效浸出时间。
4.以平绞龙进料的,每次必须待绞龙中余料走空后才能停机,以免下次进料时加大起动负荷。
二、浸泡：
1.关闭出油底阀,打开进油阀和空气阀门，并检查其他管道阀门开闭都合要求后，即可开溶剂泵将前罐(稀混合油)缓缓打入罐内，直至信号玻璃管上看到有溶剂流动时，为防止假满现象，关闭溶剂泵，停10～15分钟后,再开泵加稀混合油，直至加满为止，关闭溶剂泵和进油阀。
2.浸泡20分钟后，即可打开底部出油阀，放出浓混合油(浓度在20%以上)经过过滤器泵入混合油贮罐。
3.第二、第三次浸泡，打入稀混合油或新鲜溶剂(操作方法与1同)浸泡15～20分钟后,将稀混合油泵入下罐浸泡。
三、下压：
最后一次稀混合油抽尽后，检查各管道阀门，启闭合要求后，即打开上部直接蒸汽进行下压(或打开上蒸阀利用前罐的上蒸蒸汽进行下压)。下压要“轻压慢压”，罐内压力不超过1～2公斤／平方厘米。待下压视管中看不到来油而看到白色蒸汽时，即停止下压。
四、上 蒸：
1.上蒸时,关闭罐底出油阀门和上部空气管阀门；打开上蒸出汽阀及湿式捕集器的喷水阀；检查冷凝器的冷却水是否开好。
2.打开底部上蒸直接蒸汽管阀门,过热蒸汽压力由小到大(开始时0.3公斤／平方厘米。最大不得超过2公斤／平方厘米)。上蒸至进行检测无溶剂味后，关闭蒸汽阀门停止上蒸。
3.下压、上蒸、进溶剂、抽混合油要经常注意罐内和其他容器管道的压力是否正常，发现异常、及时检查原因、排除故障，以确保安全。
五、出 粕：
1.上蒸完毕,待罐内压力降至0.3公斤／平方厘米时,关闭上蒸出汽阀，打开废气放空阀，缓缓放出废气至室外待罐内压力降低到0位时,方可打开浸出罐顶盖，再打开出料门，操作人员应站在安全位置，避开正面对着料门和门的展开方位，防止发生意外事故。
2.出粕时,禁止使用无包头的铁制工具。
3.不得把大块粕团投入绞龙。
4.发现粕中残留溶剂超过规定时,不得装包入库或外运,须经安全处理后,才能包装入库外运。
5.如粕中含水份超过13%时,要进行干燥处理后,才能入库、外运。
6.经常注意出粕螺旋输送机、斗升机和泵等的运转情况，发现异常，立即停车检查，运转时要定时加润滑油。
7.出粕完毕，检查罐底滤网垫是否完好，发现破洞要及时修理或更新，然后清理料门，涂上油脂严密关闭好，准备再次进料。
第三章 浸出油厂的开车和停车操作
第一节 开 车 操 作
一、开车前的准备工作：
1.打开浸出车间的一切通风门窗,天冷时根据室温调节，但不得全部关闭。
2.检查所有消防器械是否完好,是否安置在规定的位置。
3.检查所有运转设备,检拆的设备、容器内有无遗留工具、杂物，并检查是否安装正确，各轴承部位是否加足润滑油。
4.认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。
5.认真检查所有管道、阀门是否正确开、闭。同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。
6.检查各设备及泵的压力表,温度表等仪表是否完好灵敏。
7.检查电器、照明系统是否符合安全规定。
8.冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关闭冷凝器及分水器放空阀门。
其他管道在进蒸汽前均须放空存水。
9.把溶剂循环罐里的积水泵入分水器分离后,记录罐内溶剂的存量。
10.最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门。前后工序取得联系后，由车间负责人统一发出试车信号。
试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。
二、浸出器开车：
1.开动浸出器前，油槽中打满溶剂，同时将所有冷凝器的进水阀门调节适当。
2.待存料箱内料层高度达1.4米后才能向浸出器进料。
3.开始进料时,应按物料流向逆程序开启运转设备(先开浸出器,然后依次开封闭绞龙或混合绞龙,刮板输送机、混合绞龙喷头、一号联泵)。当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头，以及每当料格向前移动一格，即相应开一个喷头，直到溶剂开齐为止。
4.要防止溶剂倒流入刮板输送机。
三、粕蒸脱烘干工序开车：
1.在浸出工序通知开车时,开启蒸烘机间接蒸汽阀,放去隔层中空气及存水，徐徐开启间接蒸汽阀门，加热20～30分钟,蒸汽压力保持在2～3公斤／平方厘米。
2.开蒸烘机底层直接蒸汽,排除蒸烘机内空气。
3.浸出器开始出料前5分钟,按粕的流向逆程序开动蒸烘机、湿粕刮板输送机。
4.开启湿式捕集器的喷水阀门。
5.当粕进入蒸烘机5分钟时,调节间接蒸汽压力,有喷直接蒸汽的,进料前要先开启喷汽阀,使其逐步转入正常操作。
6.在烘干机出料前5分钟,调节底层直接蒸汽喷汽量,压力以不吹散料层为宜。同时，逆序开动(粕库)粕斗升机,粕输送机,出粕封闭绞龙。
四、蒸发工序开车：
1.当混合油进入贮罐容量的20%时，蒸发器放空存水，徐徐开启间接蒸汽，加热5～10分钟。
2.当混合油进入贮罐容量的50%时,混合油即可向第一蒸发器进油。
3.开第一、第二蒸发器时，先开蒸发器出气和进油阀门。
4.当混合油进入汽提塔时，开启过热直接蒸气管。间接蒸汽压力要保持在4公斤／平方厘米以上。
五、在粕蒸脱、混合油蒸发开车后，即按次开启各冷凝器、分水器出水阀门、进入正常操作。
六、在浸出车间开始进入溶剂后，打开自由气体吸收塔的气、油管道阀门，开启喷油泵和引风机，进入正常操作。
第二节 停 车 操 作
一、正常停车：
1.通知预处理(预榨)车间停止送料，依次停止输送设备运转。如系短期停车，存料箱中仍应保留1.4米高度的料层。
2.关闭混合绞龙喷头，然后关停混合绞龙。浸出器每走空一格，停一只混合油喷头，开一只浸出器底部旁路阀门，把剩余混合油全部抽入混合油罐。其余依次类推，当溶剂泵的阀门全部关闭后，停止该泵运转。
3.当浸出器内只有二格存料时，停止进入新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵，料走空后停浸出器，停冲洗泵。
4.待浸出器和刮板输送机内料全部走空后停止刮板输送机。
5.蒸烘机走空一层(节),关一层间接蒸汽和直接蒸汽进汽阀门。直至烘干机存料全部走空后要继续空运转15分钟，然后依次关停蒸烘机，湿式捕集器进水阀，粕输送设备。
6.蒸发完毕,依次闭第一、第二长管蒸发器的进油阀。而后关进汽阀，打开加热夹套冷凝水阀门，放出夹套内存汽和积水。
7.待汽提塔内油全部走完后,停止供给蒸汽、放出夹套中冷凝水、关停毛油泵。
8.待混合油蒸发，粕蒸烘系统的溶剂全部蒸完后15分钟，才能停止冷凝器进水。其间可以关小水的流量。
9.打开分水器进水阀门，慢慢放入冷水，将溶剂压入溶剂环循库，尽量避免将水放入溶剂库。
10.停车时间在一月以上，浸出车间全部设备、管道内的存料、存油、存水、必须放空
出清，残存溶剂必须蒸尽。车间内溶剂全部抽入总溶剂库。
11.冬季室温较低时，所有可能积水的容器和管道的放空阀要常开，防止冻坏设备。
12.溶剂库房及溶剂贮罐内不得有沉积水。
13.冷凝器、蒸发器、混合油过滤器等设备，应利用停车时间，及时进行清洗修理。
14.车间停车处理完毕后，由车间负责人组织全面检查各设备是否符合安全要求，特别是蒸烘机内有否余料，总、支蒸汽阀门是否关闭，电源是否切断。检查符合要求后。关闭车间全部门窗、上锁。车间负责同志在检查书上签字。
二、短期(三天之内)停车:
1.除混合油罐、蒸发器内存油及分水器内上层溶剂可不出清。循环溶剂库内溶剂可不抽回总库外，其余均按正常停车处理。
三、紧急停车：
1.突然停电(包括夜间照明中断):
(1)、立即关闭蒸汽总阀门，将蒸烘机夹套蒸汽全部排出，以免料粕继续受热引起事故。再将各蒸发器的蒸汽从直放管中排出，停止蒸发。
(2)、将浸出器油槽中的混合油放入混合油暂贮罐，停止进新鲜溶剂，以免浸出器中混合油继续下流，使油槽中混合油溢入刮板输送机造成事故。
2.突然断水:
(1)、立即关闭蒸汽总阀门，及第一蒸发器进油泵和阀门，打开各蒸发器冷凝水直放管，排除剩余蒸汽，停止蒸发，并通知锅炉房停止送汽。
(2)、迅速关闭冷凝器放水阀门，使冷凝器内能保留一部分水。
(3)、依次停止进料输送机，浸出器，刮板输送机，蒸烘机的运转。
3.局部设备发生故障:
(1)、如混合油、溶剂大量流出，周围环境达到爆炸和燃烧的条件，此时绝对禁止任何火源进入禁区，对非防爆电机和开关任何人不得起动或关闭，并根据现场具体情况，统一指挥，进行抢救。
(2)主要设备发生故障，应按停车步骤，紧急停车，同时组织人员，及时排除故障，减少停车时间。
