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一、常规法
常规法脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油（温度在
由于脱蜡温度低、黏度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤法，即将脱臭油在冷却罐中充分冷至
脱酸米糠油→冷却结晶→布袋过滤→脱蜡油
↓
蜡糊→熔化→压榨→粗蜡
↓
软脂
图7-1 冷却袋滤法脱蜡工艺流程
冷却结晶是在冷却室进行的，室温0
蜡糊（占总油量的15%-17 %）倒入熔化锅，加热到 35-
目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤，由于条件的限制，不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间，所以脱蜡效果不太理想．葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少，可以采用脱胶、脱酸油，在2天时间内从
二、溶剂法
溶剂脱蜡是在蜡晶析出的油中添加选择性溶剂，然后进行蜡—油分离和溶剂蒸脱的方法。蜡的分离温度一般要求在30℃以下，而一般油品的黏度在30℃以下增加特别快，无论哪一种分离设备，都因为黏度增加使分离困难。为了解决这一矛盾，可采用加入溶剂以加速分离，可供工业使用的溶剂有己烷、乙醇、异丙醇、丁酮和乙酸乙酯等。
1. 工业己烷法
工业己烷法如图7—2所示，含蜡油由脱酸油罐①用泵P1以3000L／h经换热器H1加热至80℃，泵入高位罐②借位能连续转入结晶塔③1-5，其中塔③1和③3用地下水冷却（其水温约18℃），塔 ③2、③4和③5用工业水冷却（其水温为6 -10℃），每个塔的出口油温顺次为76℃、56℃、47℃、38℃和22℃。油脂经过结晶塔历时约10h，然后流人养晶罐④，停留5h，使油温降至20℃，用泵 P2以3000 L／h送入混合器⑤，与溶剂泵P12输入的占油量40％的冷溶剂（18 - 20℃）充分混合后，输入预涂好的真空过滤机⑧分离蜡、油。制备真空过滤机预涂层时，在预涂调和罐⒃内加入 2m3溶剂和适量硅藻土。硅藻土分两次加人，先加160kg，然后再陆续加入600kg，搅拌成浆状，浓度控制在25%-30 %，由泵P3经涂浆加热器加热至30℃，喷入真空过滤机的转鼓上，使转鼓上预涂上80毫米厚的硅藻土过滤层，预涂要缓慢进行，每次历时2hr左右，以获得良好的预涂层结构以利蜡—油分离。真空过滤时，操作压力控制在50kpa左右，转鼓转速 15r/min，以1-1.5mm/h的进刀速度使刮刀刮下蜡层。滤出的脱蜡油通过接受罐⑥与溶剂气体分离后由泵P4输入混合油贮存罐⑾，经混合油过滤器⒀过滤后，再由泵P10送入混合油蒸发器⒇和汽提塔（23）蒸脱溶剂，蒸发器中混合油浓度控制在 93%- 95 % ，温度为120℃，混合油经汽提后，基本上脱除了溶剂，再经干燥塔（24）脱水干燥后，由泵 P14经冷却器 C3冷却至50℃，进人脱蜡油周转罐（25），经计量槽计量后由泵Pl5送往后续工序。
由蒸发器（20）、汽提塔（23）和蒸发罐（17）蒸脱出的溶剂气体经冷凝、冷却、分水后入溶剂贮罐（22）。真空过滤机刮刀刮下来的带蜡滤饼，经蜡饼输送机⑨输入蜡饼调和罐（12），熔化调匀后，用泵P7送往蜡饼处理罐（14），分离蜡、硅藻上和溶剂，滤液（蜡）由泵 P9送往蒸发罐（17）蒸脱溶剂。蒸脱完溶剂的粗蜡由泵P11送往蜡的精制工序。滤渣（硅藻土）用蒸汽把其中的溶剂蒸发后，借液压装置自动打开底盖后排出。
2.丁酮沉降法
己烷法需通过冷却、过滤等诸多工序，存在不少困难，例如溶剂要回收，过滤机又必须特制，滤布要常更换，助滤剂要混合等等，操作繁琐，过滤速度慢。本法改用丁酮沉降，可以不通过过滤是其优点。例如米糠油和12％的水饱和丁酮混合，液体油在丁酮中易溶解，固体脂和蜡在常温下不易溶解而析出。油和丁酮容量比为25:75，在12.5℃时缓慢流入槽中，固体不溶物则在沉降承板上沉淀。
3 .三氯乙烯和甲醇混合液法
毛糠油 1860 克加三氯乙烯、甲醇混合液 1000g（按重量比64：36)，搅拌，加热至40℃，成为透明溶液，冷却至0℃，放置24h，晶体析出，然后分离．此法主要是处理高酸价米糠毛油。如酸价不高，可以不用甲醇。
三、表面活性剂法
在蜡晶析出的过程中添加表面活性剂，强化结晶，改善蜡—油分离效果的脱蜡工艺称为表面活性剂脱蜡法。本法主要是利用表面活性物质中某些基团与蜡的亲和力（或吸附作用）形成与蜡的共聚体而有助于蜡的结晶及晶粒的成长，利于蜡—油的分离。
不同工艺目的所添加的表面活性剂的种类、数量各异。以助晶为目的，可于降温结晶过程中添加聚丙烯酸胺和糖脂等，其量以聚丙烯酸胺为例，约为油重的 50-80mg/Kg。若以提高表面活性、促进分离，则于分离前添加综合表面活性剂，添加量以油重计：其中烷基磺酸酯为1-100mg/Kg，脂肪族烷基硫酸盐为0.1%-0.5 %，硫酸为0.1%-11%，一起溶于占油重10%-20%的水中。添加后在20-27 ℃温度下搅拌30min，即可进行离心分离。
另外利用一种或多种食用合成表面话性剂（蔗糖脂肪酸酯和丙二醇脂肪酸酯等），可以提高植物油脱蜡的效率。例如毛糠油加HLB（亲水亲油平衡值）为 5 的蔗糖脂肪酸酯，在50℃时搅拌30min，然后冷却至5℃，保持 1 hr过滤。操作时因蜡和固体脂肪形成了大结块，过滤极为容易，蜡和固体脂得以完全滤去，同时对油还有一定的脱色作用（色素能同蜡质析出并带走）。所用表面活性剂有蔗糖酯、甘油酯、山梨醇酯、丙二醇酯等，由 C11-C22脂肪酸组成。蔗糖酯从单到三酸酯均好，其他几种都以单脂肪酸酯为好。表面活性剂可单独使用或二种混用，加入量在0.1-0.5％之间。
葵花籽油的脱蜡，是利用蜡分子的特性，将油中大部分的蜡质除掉。具有C32长链的蜡分子能被O / W（油／水）乳化液的界面所吸附，从而能被离心机分离，这种乳化液可用表面活性剂的水溶液（诸如十二烷基硫酸钠、蔗糖二硬脂酸酯和二聚磷酸钠或六偏磷酸钠的混合液）。温度必须保持30℃以下，因为温度较高，蜡分子的亲脂性加强而它的弱极性不变，在所有乳化剂中，以蔗糖硬脂酸酯和脂肪醇硫酸盐最有效（用量为油重的0.05% ）。米糠毛油采用此法，则大部分磷脂会随同沉淀而去除。
美国有专利报道了葵花籽油的脱蜡问题，其方法为：先将葵花籽油加无机磷酸盐进行脱胶，然后在 24℃左右加入5%的表面活性剂混合溶液（内含 l ％十二烷基硫酸钠， 4％六偏磷酸钠，95%水）进行乳化，利用离心机进行分离。再将分离所得油脂在15-16℃时水洗，再加人10mg/Kg的二辛基磺化琥珀酸钠加以处理，可得基本不含蜡的脱蜡油，在冷藏时放置数日，油液不浑，透明度不变。
四、结合脱胶、脱酸的脱蜡方法
本法是将脱胶、脱酸、脱蜡三脱合一，同步进行，并采用离心机分离的常温碱炼脱蜡工艺（简称三合一法）。该工艺是国内油脂工作者的研究成果。其流程见图 7-3。
草酸溶液 碱液+水玻璃
↓ ↓
米糠毛油→碱 炼→离心分离→油→水洗→干燥→脱色→脱臭→冷却→结晶→过滤→成品油
↓ ↓ 含蜡皂脚 蜡
图 7-3 三合一法脱蜡工艺流程
将油温调节到25℃左右，加入油重7%的草酸水溶液（其中含有油0. 2 %的草酸），搅拌 10 min以上，加入碱和水玻璃溶液，当出现清晰的油、皂纹路，再用泵循环翻动一下，使其均匀，然后用泵送入离心机分离，如果分出的皂脚很稠，可适当加入不超过油量3%的食盐水（浓度7°Be`），使皂脚稀薄些。分出的皂脚送去综合处理，得到的油已去除90%的蜡，经水洗、干燥、脱色、脱臭，然后把油冷却到室温，再通冷冻氯化钙液，冷到5℃左右．保持 2.5-3 hr，冷冻罐搅拌速度为20r/min，将冷却后的油通过有硅藻土涂层（每平方米过滤面积铺硅藻土900g左右）的压滤机，滤液即成品油。
该法简化了脱蜡操作，生产周期短，设备利用率高，脱蜡效果好（成品油0℃ 冷冻试验保持15min透明），但精炼率比常规碱炼低，皂脚成分复杂，增加了综合利用的困难。
五、其他脱蜡法
1.稀碱法
本法利用蜡分子在低温下的亲水性，通过稀碱液富集蜡的分子，以利蜡结晶，操作时脱酸油（FFA低于0.05%）在15℃左右进入结晶槽，以冷却剂迅速冷至零下1-7℃，并以低剪切力高循环的搅拌器搅拌，促进蜡质结晶，然后按油重的20-40％加入浓度为1%-3%的低温碱液，保持温度不超过8℃ ，在连续搅拌15min后，加入占油重 0.07%-0.15%（浓度为20%-40 %）的磷酸溶液，再搅拌 15 -20 min，破乳后送离心机分离，采用该法脱蜡时的关键是低温、磷酸添加量以及磷酸添加的方式。
2.添加凝聚剂法
在中性或碱性条件下，添加凝聚剂以增进脱蜡效果的方法称为凝聚剂法。常用高效能的凝聚剂是硫酸铝，其工艺流程见图7—4。
碱液 凝聚剂
↓ ↓
含蜡油→冷冻→碱 炼→分离→蜡糊→精制→精制蜡
↓
清油
↓
水洗→洗涤净油→干燥→脱蜡油
↓
废水
图 7—4 凝聚剂脱蜡工艺流程图
以凝聚剂法脱蜡时，先将含蜡油冷至 9-13 ℃，然后搅拌，添加理论碱量中和游离脂肪酸所用浓度为15°Be`左右，搅拌（ 60-70 r/min） 1-1.2hr后，添加占油量0.1 ％的硫酸铝（配成浓度为13.6-30％的水溶液），继续搅拌1- 1.2hr，终温不得超过17℃，然后经分离、洗涤及干燥，即得脱蜡油。
3.尿素脱蜡法
本法是通过添加尿素溶液包合蜡分子共结晶的一种脱蜡方法。首先将含蜡油按常规方法碱炼，然后冷至10℃左右，添加油量3％的尿素（配成饱和水溶液）搅拌、结晶 20-24hr，经离心分离、水洗、干燥即得脱蜡成品油、尿素脱蜡法与常规脱蜡法（即单纯机械分离法）设备通用，脱蜡率较高，残留尿素可结合后续工序脱除，但尿素的分解产物氨会造成环境污染，该方法有待工艺和设备的进一步完善
本发明提供一种食用油脂脱胶方法，该方法包括以下步骤：将刚榨出的 毛油加热到90℃-110℃；在上述加热后的毛油中加入硅藻土，充分搅拌、 混合，再进行过滤，得过滤油；对所述过滤油进行电分离处理，得到带有 絮状物的油；对带有絮状物的油进行离心处理，去除絮状物，得脱胶油； 基于上述，所述硅藻土的加入量是毛油重量的0.5％-1.5％。该方法可以去 除胶体，使油脂中的含磷量降至12ppm，并可取代传统的水化脱胶和酸炼 脱胶，节约消耗20％，提升生关速度，降低生关成本40％，同时，减少精炼废 水15％，保护生态环境，其工艺流程简练，生产成本低，脱胶效果好，可提 高油品质量。
