1  油脂精炼损耗的原因及损耗量

依据杂质在油脂中的存在状态，可将其分为悬浮杂质、胶溶性杂质、脂溶性杂质、水分等几类。油脂中的悬浮杂质亦即泥沙、饼(粕)碎屑、草杆纤维、铁屑等；油脂中的胶体杂质包括磷脂、蛋白质、糖类等；油脂中的脂溶性杂质包括游离脂肪酸、甾醇、生育酚、色素、烃类、蜡、油脂氧化分解产物醛、酮、酸、过氧化物等。

毛油中杂质含量依据油料品种及油脂制取工艺条件的不同而异，但按照新的食用植物油国家标准，毛油(原油)质量必须符合6个指标要求：水分及挥发物≤0．2％，气味、滋味无异味，不溶性杂质≤0．2％，酸值44mgKOH／g，过氧化值≤7．5nunol／kg，溶剂残留量≤100mg／kg。

油脂精炼损耗与毛油含杂量及精炼后的成品油等级有关。若将符合国标要求的毛油精炼成符合国标一级油(原国标色拉油)标准的成品油，精炼过程中为脱除相应杂质而产生的油脂损耗估算如下：

1．1 脱除油脂中悬浮杂质的损耗

毛油中悬浮杂质(不溶性杂质)含量≤0．2％，成品一级油中要求其含量≤0．05％。脱除毛油中悬浮杂质达成品油指标所造成的油脂损耗一般为固体杂质含量的I．3～I．5倍，即油脂损耗为0．195％～0．225％，此处取0．2％。

1．2脱除油脂中胶体杂质的损耗

毛油中的胶体杂质主要是磷脂，其含量随油脂品种而异。如大豆毛油磷脂含量为I．I％～3．5％，花生毛油0．6％～I．2％，棉籽毛油I．5％～I．8％，菜籽毛油I．5％～2．5％。成品一级油对磷脂残留量未作要求，但其残磷量与成品油烟点相关，成品油烟点达到指标要求时的残磷量一般小于5mg／kg。油脂脱胶损耗一般为胶体杂质含量的I．5倍。若按大豆毛油计，脱除磷脂所造成的油脂损耗为I．65％～5．25％。按一般大豆毛油磷脂含量I．8％，脱胶所造成的油脂损耗约为2．7％。

1．3脱除油脂中游离脂肪酸的损耗

毛油中游离脂肪酸含量随油脂品种而异，一般为0．5％～5％。按新国家标准毛油酸值为4mgKOH／g，成品一级油酸值为0．2mgKOH／g，若采用碱炼脱酸工艺，脱酸所造成的油脂损耗约为原油中脂肪酸含量的1．5～2倍，即油脂损耗为3％～4％。若采用水蒸汽蒸馏脱酸工艺，脱酸所造成的油脂损耗约为原油中脂肪酸含量的I．05～I．2倍，即油脂损耗为2．I％～2．4％。一般大豆毛油的酸值很少达到4mgKOH／g，通常为2～2．5mgKOH／g，若酸值取2mgKOH／g，油脂碱炼脱酸损耗应为I．5％～2％，此处取I．8％。油脂水蒸汽蒸馏脱酸损耗应为1．05％～1．2％，此处取1．1％。

1．4  脱除油脂中色泽的损耗

采用现行的吸附脱色工艺，视毛汕包泽／fl口1添n口油重0．6％～3％的脱色白土。按脱色白土吸附油脂量25％计，油脂脱色损耗约为添加白土量的0．25倍，即脱色所造成的油脂损耗约为0．15％～0．75％，若按白土添加量1．5％计，油脂脱色损耗应勾0．375％。

1．5  脱除油脂中臭味组分的损耗

引起油脂臭味的组分有油脂中的低分子醛、酮、游离脂肪酸、不饱和碳氢化合物，还有油脂制取和加工过程中产生的异味，如焦糊味、溶剂味、漂土味、氢化异味等，此外个别油脂还有其特殊味道，如菜籽油中的异硫氰酸酯等硫化物产生的异味。油脂中除了游离脂肪酸外，其余的臭味组分含量很少，一般不超过油重的0．1％。然而，油脂脱臭过程中的实际损耗却远大于该数值，这是由于在油脂脱臭过程中除了脱除臭味组分外，还产生了由于部分油脂水解形成脂肪酸的蒸馏损耗以及部分油脂随汽提蒸汽飞溅被带出的损耗。在先进的脱臭工艺及合理的设备操作条件下，油脂脱臭损耗一般为0．2％～0．4％，再加上脱臭原料油中FFA含量的1．05～1．2倍。若按待脱臭油已碱炼脱酸计，油脂脱臭损耗取0．2％。

综合以上分析，若按大豆油采用水蒸汽蒸馏脱酸(物理精炼)计，油脂精炼总损耗约为4．575％；若按大豆油采用碱炼脱酸(即化学精炼)计，油脂精炼总损耗约为5．275％。

2 油脂精炼损耗对生产成本的影响

若按每吨原油6000元计，从以上分析计算得知：采用物理精炼的油脂损耗为4．575％，计算得精炼损耗造成的生产成本为274．5元／t油；采用化学精炼的油脂损耗为5．275％，计算得精炼损耗造成的生产成本为316．5元／t油。可见，油脂精炼损耗对生产成本的影响是很大的。

从以上分析计算还得知：物理精炼较化学精炼降低油脂损耗0．7％，由此节省生产成本42元／t油；精炼损耗随毛油品质及操作条件的不同相差6％～8％，由此造成的生产成本差别约360～480元／t油。

3 毛油质量对精炼损耗的影响及降低精炼损耗的措施  

3．1  毛油中悬浮杂质含量

毛油中的悬浮杂质不仅直接造成精炼损耗，还对油脂水化脱胶、碱炼脱酸效果产生影响。毛油中．固体杂质的存在很容易造成油脂水化脱胶和碱炼脱酸时的乳化现象，使得油脂与油脚或油脂与皂脚的分离效果下降，造成油脚或皂脚中夹裹油脂含量增加，形成过多的附加精炼损耗。为此，在油脂制取生产中就应采取相应措施控制毛油中固体杂质含量，如完善压榨毛油油渣分离及浸出混合油粕末分离的工艺技术，并在油脂脱胶前对毛油中固体杂质进行彻底脱除，以减小由固体杂质造成的精炼损耗。

3．2毛油中胶体杂质含量及组分

毛油中胶体杂质含量及组分对油脂脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色的精炼损耗都产生影响。毛油磷脂含量高，脱胶造成的精炼损耗必然高，尤其是毛油非水化磷脂含量高，脱胶过程必须添加磷酸、碱液等辅助材料强化脱胶效果，由此造成脱胶过程额外的油脂损耗，且辅助材料耗量加大。在油脂脱色过程中，脱胶油中残磷量的增加使得脱色白土添加量增加，且油脂通过过滤介质的过滤效果变差，这些因素都使得脱色白土中残留油脂绝对量的增加，脱色过程的油脂损耗加大。胶体杂质对碱炼脱酸的影响表现在胶溶性杂质以其表面活性而使碱炼过程产生持久乳化，再则，胶体杂质与碱液的皂化反应也使超量碱增加，由此使中性油皂化机率及皂脚中夹裹油脂量增加。

在油脂制取生产中采用膨化浸出、湿热处理等工艺技术，可以有效减少毛油中非水化磷脂含量，提高油脂精炼效果，降低油脂精炼损耗。

3．3 毛油中色素含量及种类

油脂中的色素可分为天然色素和加工色素。油脂中的天然色素主要是叶绿素、类胡萝卜素及其他色素。油脂中的加工色素是油料在储运、加工过程中产生的新生色素，它们可以是品质劣变油料中蛋白质、糖类、磷脂等成分的降解产物，或是油脂及其他类脂物(如磷脂、棉酚)氧化、异构化产生的色素。加工色素较天然色素难以除去，为脱除加工色素需要在脱色过程中添加较多数量的白土、或添加活性炭、或采用热脱色技术来提高脱色效果，这无疑增加了油脂精炼损耗。因此，应在油料收获、储运、加工中采取措施减少这类色素的形成。如防止油料储运时的发热霉变、避免加工过程中的高温和氧化等不利因素。

3．4 毛油酸值及臭味组分含量

待脱臭油中臭味组分的浓度对油脂脱臭损耗及脱臭效果产生影响。油脂中臭味组分含量与游离脂肪酸含量之间存在着一定关系，当油脂中游离脂肪酸含量降低时，油脂臭味组分含量相应低。当游离脂肪酸含量降至0．01％～0．03％(过氧化值为0)时，气味即被消除。油脂酸值及臭味组分含量高，不仅造成精炼直接损耗增加，而且因需要较多汽提蒸汽、较长脱臭时间而造成油脂蒸馏损耗及飞溅损耗增加。

油脂酸值及臭味组分含量与油料质量、油脂制取工艺条件等有关。油脂中臭味组分的来源：油料本身所含的气味组分随制油过程进人毛油；油脂在加工过程中发生氧化和水解形成的分解产物如低分子醛、酮、脂肪酸等；油脂生产过程产生的工艺性气味如残留的溶剂味、肥皂味、白土味等。因此，要减少毛油酸值及臭味组分含量应对原料质量、生产工艺条件进行合理控制。

4 毛油品质对精炼工艺的适应性

从上面对油脂精炼损耗的分析计算可知，水蒸汽蒸馏脱酸较碱炼脱酸的油脂损耗低。因此，选用物理精炼是降低油脂精炼损耗的有效措施，但物理精炼工艺受到毛油品质的限制。高酸值、低胶质的毛油能够更好地适应于物理精炼工艺；采用膨化浸出制取的大豆毛油因其低的非水化磷脂含量，能够较生坯浸出毛油更经济合理地适应于物理精炼工艺，因而可使油脂精炼损耗降低。

5 结论

作为油脂生产企业，降低生产成本是永恒的主题。虽然油脂生产成本是多方面的，但油脂精炼损耗在油脂生产成本中占有相当大的比例。油脂生产技术人员及生产管理者必须清楚地了解油脂精炼损耗产生的原因及影响因素，并在生产中采取相应措施对其进行有效控制，才能有效降低油脂生产成本。