1陈化菜籽油的特点

二级菜籽油在储存过程中，由于储存条件不当，或存放时间太久，会导致储存品品质指标的变化，当酸值大于4mgKOH／g或过氧化值大于12mgq／kg时，即被判定为陈化油。陈化二级菜籽油的特点是酸值和过氧化值较高，色泽较深，黏度较大，气味、滋味较差，必须经过加工，达到相应的国家标准，方可作为食用油脂。

2陈化菜籽油的精炼我公司在精炼菜籽油时，采用连续物理精炼工艺，经脱胶、脱色、脱臭3个工段对菜籽油进行精炼。

2．1脱胶工段

2．1．1脱胶工艺

2．1．2脱胶工艺简述首先将毛油加热到70~C，加入50％的柠檬酸水溶液，混合15min后，将其冷却到35~(2，再加入2％的NaOH水溶液，混合15min将油输送到缓冲混合罐，缓慢搅拌6o一90min，加热至506oc【=后进入离心机进行离心分离。在本工段中，加入50％的柠檬酸，目的是将油中的非水化磷脂(一磷脂和磷脂金属复合物)转化成水化磷脂，其加入量为油重的0．1％一0．3％，酸的加入量根据毛油的磷含量来调整。加入2％的NaOH水溶液，加入量约为油重的0．06％(以纯碱计)，目的是用稀碱水溶液与磷脂发生水化作用使磷脂吸水膨胀、比重增加，从油中析出，碱液属于电解质，使析出的磷脂凝聚促进下一道工序的分离。油在缓冲罐中缓慢搅拌6o90min，目的是确保胶体形成大块状物便于分离。

2．1．3陈化油与非陈化油脱胶后磷含量对比在相同工艺参数下对陈化油与非陈化油进行脱胶后，经检测磷含量相差很小，仅为1rag／ks，说明油脂陈化后，对脱胶工段脱胶无影响(见表1)。

2．2脱色工段

2．2．1脱色工艺

2．2．2脱色工艺简述从离心机分离出来的脱胶油加热至90℃，进入真空干燥器进行干燥，真空度保持在0．08MPa。干燥后的油75％加热至110~(2，进入脱色塔脱色，25％的油进入调浆罐与加入的白土调浆后输入脱色塔脱色，脱色塔保持在0．08MPa的真空度，在负压下脱色，脱色时间控制在30min，脱色的油进入叶片过滤机过滤，然后冷却至70~C进入板框过滤机过滤，送去脱臭工段。

2．2．3陈化油与非陈化油脱色后色泽比较在脱胶工段完成后，陈化油与非陈化油磷含量基本相同，约为10～11mg,／kg。在脱色工段中，在相同的工艺条件下，即脱色温度、真空度、脱色时间相同时，均采用同一种白土脱色，脱色油经检测色泽，其结果如表2所示。由表2可见，1陈化油和2陈化油在脱色时，加入的活性白土分别为3．1％和3．3％，脱色后油的色泽红色改变较少，色泽为Y31～33、1t3．0；而3非陈化油，加入的白土仅为2．5％，脱色后油的色泽有明显的降低，为Y30、R1．7。这表明陈化油与非陈化油在脱色工段相比，陈化油色泽较难脱除，尤其是红色较难脱除。由于陈化油在长期储存过程中被氧化生成醛、酮等低分子物质，这些分子极易与吸附剂表面带有的电荷进行离子交换，即很容易被吸附剂吸附。原料油的氧化程度越高，这些氧化产物越多，吸附剂表面活性就降得越低，因而对脱色效果影响越大。油脂中的生育酚氧化后生成红色的色满一5、一6醌等固定色素，很难用吸附剂脱除，造成脱色更加困难。因此，精炼陈化油时，要选择活性较高的白土，适当增加脱色剂的用量。2．3脱臭工段

2．3．1脱臭工艺

2．3．2工艺简述脱色油首先进入真空析气器脱除油中的氧和水分，析气器的真空度保持在0．08MPa，析气后的油加热至260qC进入脱臭塔，脱臭塔的绝对压力维持在500～600Pa。脱臭塔由5个单元组成，每个单元有一个溢流管，油通过溢流管从一个单元流入另一个单元，在每个单元中油保持一个恒定液位，每个单元配备有导流板，确保一定的油流路线，以使油在每个单元停留的周期相同。汽提直接蒸汽通过一个特别设计的不锈钢分配管引入每个单元中，以便获得有效的油和蒸汽接触。汽提蒸汽在保障塔内绝对压力600Pa的情况下，以使各层油有效翻动为宜，所有的汽提蒸汽和各单元蒸馏出的脂肪酸等物质都汇集于安装在脱臭塔中部的公用收集管中，所有气体通过收集管输送到安装在脱臭塔顶部的脂肪酸捕集器中。脂肪酸冷凝液温度40qC，流量为7．5m3／h，通过一个分流装置进入捕集器，并向下喷淋冷却向上进入的脂肪酸气雾，脂肪酸气雾被液相脂肪酸捕集。油在脱臭塔中的滞留时间通过调节进油量来调整，我公司精炼非陈化油时，一般将油在脱臭塔中的滞流时间控制在90min左右，脱臭塔中出来的油经冷却到35qC左右，经抛光过滤，检验合格后，即可输送至成品油罐。2．3．3精炼陈化油与非陈化油在脱臭工段工艺参数对比精炼陈化油时，在脱臭工段若按精炼非陈化油的工艺参数操作，成品油色泽可以达到Y14、R1．2以下，而酸值超出国标色拉油的标准，酸值在0．25mgKOH／g左右，在实际生产中，我们通过反复实践，精炼陈化油时，将部分操作参数作了适当调整，详见表3。

2．3．3．1进脱臭塔温度的调整油脂陈化后，为了便于汽提蒸馏，我们将入塔油温提高至265～270qC2．

3．3．2直接汽提蒸汽通入量的调整由于油脂在陈化过程中发生氧化、分解等反应，生成较多的游离脂肪酸、醛、酮等物质，脱臭过程中，需要较多的汽提蒸汽将低分子氧化物带走。在向脱臭塔通入直接汽提蒸汽时，根据油品的质量，系统的真空度，油温和视镜中所观察的蒸汽和油品的混合强度来调整直接蒸汽的通入量。从第一层(上部)至第五层(下部)，直接蒸汽的通入量逐层递增，若遇酸值太高的油，从第一层视镜中可以看到剧烈的蒸发，此时可以将第一层的直接蒸汽调小，甚至可以关闭。在真空系统正常工作的情况下，塔内绝对压力的大小与汽提蒸汽的通入量密切相关。脱臭塔绝对压力保持在700Pa左右。

2．3．3．3油在塔内停留时间我们在精炼非陈化油时，一般将油在塔中的停留时间控制在90min；精炼陈化油时，油在塔中停留90min，很难得到合格的成品油，我们根据油脂陈化程度不同将在脱臭塔中维普资讯http://www.cqvip.com2004年第29卷第1期中国油脂25的停留时间控制在120min左右，油在塔中的停留时间用进入塔内油的流量大小来调整。

2．3．3．4加大脂肪酸的喷淋量为了有效地捕集脱臭塔的馏出物，把脂肪酸的流量调整至l0m3／h。3陈化油与非陈化油加工过程质量对比陈化油与非陈化油加工过程各工段主要质量指标见表4。从表4可以看出，只要改变脱色、脱臭工段的工艺参数，同样可以将陈化油加工成品质优良的色拉油。

4结束语

(I)对于原料油来源复杂的精炼油厂，在炼油前除检测原料油的酸值、色泽、水分、磷含量这几项指标外，对过氧化值的检测应高度重视，过氧化值超过12meq／kg，在精炼过程中，脱色、脱臭工段工艺参数应相应作适当调整。

(2)加工陈化油，在脱色工段应选择吸附效果较好的脱色剂，脱色剂加入量可以适当多一点，必要时在活性白土中加入8％～10％的活性炭。

(3)加工陈化油，在脱臭工段应根据油脂的陈化程度，在保证脱臭塔绝对压力700Pa左右的情况下，加大直接汽提蒸汽的用量。

(4)对于连续化精炼油厂，由于陈化油在脱臭塔中停留时间较长而影响产量，因此，要调整脱胶、脱色工段的产量，使3个工段产量匹配，实现各工段连续运转。