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2．1传统水化脱胶分离法
传统水化脱胶工艺是将毛油加热到60℃～70℃，加入与油中水化胶质等量的水，在混合器中经充分搅拌后，将生成水化磷脂送入中间反应罐滞留30分钟，用泵送入液／固离心机进行分离。油从轻液出口排出：胶质从重液出口排出。油出口的水化磷脂含量通常可减少到5，000ppm左右，排出胶质中油含量为30％上下。按传统方法，在其后脱酸工艺中加入磷酸进一步将非水化磷脂去除，一般最终胶质量可降低到50ppm，但这与现行物理精炼要求尚有距离，因而仍需要开发新的脱胶工艺。
传统水化脱胶工艺流程：
2．2长混工艺
长混工艺即长时间混合工艺。系源于美国对大豆油精炼工艺而开发长时间(3～10分钟)，低温度(20℃～40℃)一种精炼法。其工艺流程如下：
2．3短混工艺
短混工艺即短时间(1～15秒)高温(80℃～90℃)脱胶(及脱酸)精炼工艺，这种方法主要是欧洲、日本为适合于多种油脂精炼而开发的。其典型工艺流程如下：
这里需说明的是，本文所介绍各种酸脱胶工艺，主要是为了脱除油脂中所含非水化磷脂，加碱中和的目的主要是调节液相中pH值，以更好提高分离效果；并非是常规碱炼脱酸中对游离脂肪酸的中和(参见本文第一节原理部分中有关非水化磷脂脱胶过程说明)。
2．4酸脱胶法
其中又分为：(a)简单酸脱胶法；(b)干法脱胶。如前所述，在磷脂含量高的大豆油预处理中，采用挤压膨化工艺或阿鲁高工艺，在溶剂浸出前进行特殊处理后，所得油中非水化磷脂量显著降低，此时水化脱胶油中磷脂含量可降至10ppm～20ppm。在普通工艺中，要除去非水化磷脂，一般可采用酸处理脱胶，胶质被调整为水化型非油溶性金属盐与磷脂的酸状态再予处理。但是，对于磷脂含量低的棕榈油，棕榈仁油，椰子油，橄榄油，动物油脂等，只要采用如下(A)和(B)两种酸处理法之中一种方式即可简单进行脱胶。将加热后毛油(80℃～90℃)用磷酸或柠檬酸充分混合，经过5～20分钟反应，再加入2％～5％水充分混合，进行离心分离。另外，如(B)中所示，在采用干法脱胶工艺时，只用酸处理，并进而对油进行脱色，得到脱胶、脱色油。
2．5 5O油工艺(50OilProcess)
该工艺是由美国斯坦利(Staley)公司开发采用无水醋酸脱胶方法。该研究完成于1956年，故此命名为50油工艺。其工艺流程如下：
将大豆毛油加热到75℃-80℃，添加10％，15％无水醋酸(视情况有时再入1％过氧化氢)，加入2％～3％水，在75℃-80℃温度下搅拌20-30分钟，使磷脂水化析出，析出胶质经离心机分离，这样脱胶后精炼油中磷含量30ppm～50ppm，优于传统水化法。
不过，该方法虽可将磷脂较好脱除，可省略碱炼脱酸工艺，中性油损失少，脱臭油及磷脂收率好；但对油中铁离子亦很难除尽，同时对棉籽油、玉米油等色泽较深毛油，不易得到充分精炼效果。另外，按照有关国家的食品添加剂规范，不允许在油脂中加入无水醋酸及过氧化氢(对设备亦有较强腐蚀作用)。
2．6特殊脱胶法(specialdegumming)
该法是由瑞典阿阀拉法(Alfa—Lava1)公司开发一种新工艺，又称之酸精炼法。主要是针对大豆油等磷脂含量高的油为目的而开发的。其中，在离心机应用上，又分为单机型与双机型两种方式。特殊脱胶法工艺流程如下：
该工艺具体操作：在加热到70℃毛油中加入0．05％～0．2％磷酸或柠檬酸，经混合后，在中间罐保持5分钟左右，加稀碱水进行中和。中和操作若不充分，则胶质粘度变得过高，不易进行离心分离，若中和过分，由于脂肪酸皂化而乳化，使精炼损耗变大，因此对这一操作需特别注意。随后加入热水，再经过2O分钟左右水化脱胶后，最后再一次进行离心分离；若有必要，可再次水洗，以进一步降低磷脂含量。
表4特殊脱胶法工艺特点，工艺参数和工艺参数
