浸出法制油就是用溶剂将含有油脂的油料料坯进行浸泡或淋洗，使料坯中的油脂被萃取溶解在溶剂中，经过滤得到含有溶剂和油脂的混合油。加热混合油，使溶剂挥发并与油脂分离得到毛油，毛油经水化、碱炼、脱色等精炼工序处理，成为符合国家标准的食用油脂。挥发出来的溶剂气体，经过冷却回收，循环使用。
　　
　　浸出法优点：1.出油率高。采用浸出法制油，粕中残油可控制在1%以下，出油率明显提高。2.粕的质量好。由于溶剂对油脂有很强的浸出能力，浸出法取油完全可以不进行高温加工而取出其中的油脂，使大量水溶性蛋白质得到保护，饼粕可以用来制取植物蛋白。3.加工成本低，劳动强度小。
　　
　　缺点：是一次性投资较大;浸出溶剂一般为易燃、易爆和有毒的物质，生产安全性差，此外，浸出制得的毛油含有非脂成分数量较多，色泽深，质量较差。
　　
　　一、浸出法制油的原理
　　
　　油脂浸出过程是油脂从固相转移到液相的传质过程。这一传质过程是借助分子扩散和对流扩散2种方式完成的。
　　
1、分子扩散
　　
　　分子扩散是指以单个分子的形式进行的物质转移，是由于分子无规则的热运动引起的。当油料与溶剂接触时，油料中的油脂分子借助于本身的热运动，从油料中渗透出来并向溶剂中扩散，形成了混合油;同时溶剂分子也向油料中渗透扩散，这样在油料和溶剂接触面的两侧就形成了两种浓度不同的混合油。由于分子的热运动及两侧混合油浓度的差异，油脂分子将不断地从其浓度较高的区域转移到浓度较小的区域，直到两侧的分子浓度达到平衡为止。
　　
2、对流扩散
　　
　　对流扩散是指物质溶液以较小体积的形式进行的转移。与分子扩散一样，扩散物的数量与扩散面积、浓度差、扩散时间及扩散系数有关。在对流扩散过程中，对流的体积越大，单位时间内通过单位面积的这种体积越多，对流扩散系数越大，物质转移的数量也就越多。
　　
　　油脂浸出过程的实质是传质过程，其传质过程是由分子扩散和对流扩散共同完成的。在分子扩散时，物质依靠分子热运动的动能进行转移。适当提高浸出温度，有利于提高分子扩散系数，加速分子扩散。而在对流扩散时，物质主要是依靠外界提供的能量进行转移。一般是利用液位差或泵产生的压力使溶剂或混合油与油料处于相对运动状态下，促进对流扩散。
　　
　　二、浸出溶剂
　　
1、浸出法制油对溶剂的要求
　　
　　(1)油脂有较强的溶解能力在室温或稍高于室温的条件下，能以任何比例很好的溶解油脂，对油料中的其他成分，溶解能力要尽可能地小，甚至不溶。这样就能一方面把油料中的油脂尽可能多地提取出来，另一方面使混合油中少溶甚至不溶解其他杂质，提高毛油质量。
　　
　　(2)既要容易汽化，又要容易冷凝回收为了容易脱除混合油和湿粕中的溶剂，使毛油和成品粕不带异味，要求溶剂容易汽化，也就是溶剂的沸点要低，汽化潜热要小。但又要考虑在脱除混合油和湿粕的溶剂时产生的溶剂蒸汽容易冷凝回收，要求沸点不能太低，否则会增加溶剂损耗，实践证明，溶剂的沸点在65～70℃范围内比较合适。
　　
　　(3)具有较强的化学稳定性溶剂在生产过程中是循环使用的，反复不断地被加热、冷却。一方面要求溶剂本身物理、化学性质稳定，不起变化;另一方面要求溶剂不与油脂和粕中的成分发生化学变化，更不允许产生有毒物质;另外对设备不产生腐蚀作用。
　　
　　(4)在水中的溶解度小在生产过程中，溶剂不可避免要与水接触，油料本身也含有水。要求溶剂与水互不相溶，便于溶剂与水分离，减少溶剂损耗，节约能源。安全性溶剂在使用过程中不易燃烧，不易爆炸，对人畜无毒。在生产中，往往因设备、管道密闭不严和操作不当，会使液态和气态溶剂泄漏出来。因此，应选择闪点高、不含毒性成分的溶剂。
　　
2、常用的浸出溶剂
　　
　　我国目前普遍采用的“6号溶剂油”俗称浸出轻汽油。轻汽油是石油原油的低沸点分馏物，为多种碳氢化合物的混合物，没有固定的沸点，通常只有一沸点范围(馏程)。
　　
　　6号溶剂油对油脂的溶解能力强，在室温条件下可以任何比例与油脂互溶;对油中胶状物、氧化物及其他非脂肪物质的溶解能力较小，因此浸出的毛油比较纯净。6号溶剂油物理、化学性质稳定，对设备腐蚀性小，不产生有毒物质，与水不互溶，沸点较低易回收，来源充足，价格低，能满足大规模工业生产的需要。
　　
　　6号溶剂油轻汽油最大缺点是容易燃烧爆炸，并对人体有害，损伤神经。6号溶剂油的蒸汽与空气混合能形成爆炸气体;轻汽油蒸汽易积聚在地面及低洼处，造成局部溶剂蒸汽含量超标;溶剂蒸汽对人的中枢神经系统有毒害作用，所以工作场所每升空气中的溶剂油气体的含量不得超过0.3mg。并注意工作场所中低洼地方的空气流通。另外，6号溶剂油的沸点范围较宽，在生产过程中沸点过高和过低的组分不易回收，造成生产过程中溶剂的损耗增大。
　　
　　在国外丙烷作为浸出溶剂已成功地应用于植物油脂的工业化生产。美国FDA规定，2000年以后己烷和轻汽油不能用做浸出溶剂。所以，用丙烷或丁烷作为浸出溶剂是浸出法制油的发展方向。
　　
3、浸出制油的工艺类型
　　
　　(1)直接浸出油料经一次浸出，浸出其中的油脂之后，油料中残留的油脂量就可以达到极低值，这种取油方式称为直接浸出取油。该取油方法常限于加工大豆等含油量在20%左右的油料。
　　
　　(2)预榨浸出对一些含油量在30%～50%的高油料加工，若采用直接浸出取油，粕中残留油脂量偏高。为此，在浸出取油之前，先采用压榨取油，提取油料内85%～89%的油脂，并将产生的饼粉碎成一定粒度后，再进行浸出法取油。这种方法称作预榨浸出。棉子、菜子、花生、葵花子等高油料，均采用此法加工。预榨浸出不仅提高出油率而且制取的毛油质量高，同时提高了浸出设备的生产能力。
　　
4、油脂浸出方式
　　
　　按溶剂与油料的混合方式，可分为浸泡式、喷淋式、混合式3种。
　　
　　(1)浸泡式油料浸泡在溶剂之中，完成油脂溶解出来的过程。
　　
　　(2)喷淋式溶剂喷洒到油料料床上，溶剂在油料间往往是非连续的滴状流动，完成浸出过程。
　　
　　(3)混合式溶剂与油料接触过程中，既有浸泡式，又有喷淋式，2种方式同在一个设备内进行，这种浸出方式称混合式。
　　
　　目前国内使用的罐组式浸出器、u形拖链式和Y形浸出器，均属浸泡式;履带式浸出器是典型的喷淋式浸出器;平转、环形浸出器，均属混合式浸出器。
　　
5、浸出法制油的工艺
　　
　　浸出法制油工艺一般包括预处理、油脂浸出、湿粕脱溶、混合油蒸发和汽提、溶剂回收等工序。
　　
　　(1)油脂浸出经预处理后的料坯送人浸出设备完成油脂萃取分离的任务。经油脂浸出工序分别获得混合油和湿粕。
　　
　　(2)湿粕脱溶从浸出设备排出的湿粕，一般含有25～35%的溶剂。必须进行脱溶处理，才能获得合格的成品粕。
　　
　　湿粕脱溶通常采用加热解吸的方法，使溶剂受热汽化与粕分离。浸出油常称之为湿粕蒸烘。湿粕蒸烘一般采用间接蒸汽加热，同时结合直接蒸汽负压搅拌等措施，促进湿粕脱溶。湿粕脱溶过程中要根据粕的用途来调节脱溶的方法及条件，保证粕的质量。经过处理后，粕中水分不超过8.0～9.0%，残留溶剂量不超过O.07%。
　　
　　(3)混合油蒸发和汽提从浸出设备排出的混合油是由溶剂、油脂、非油物质等组成，经蒸发、汽提，从混合油中分离出溶剂而获得浸出毛油。
　　
　　混合油蒸发是利用油脂与溶剂的沸点不同，将混合油加热至沸点温度，使溶剂汽化与油脂分离。混合油沸点随混合油浓度增加而提高，相同浓度的混合油沸点随蒸发操作压力降低而降低。混合油蒸发一般采用二次蒸发法。第一次蒸发使混合油质量分数由20～25%提高到60～70%，第二次蒸发使混合油质量分数达到90%～95%。
　　
　　混合油汽提是指混合油的水蒸气蒸馏。混合油汽提能使高浓度混合油的沸点降低，从而使混合油中残留的少量溶剂在较低温度下尽可能地完全地被脱除。混合油汽提在负压条件下进行油脂脱溶，对毛油品质更为有利。为了保证混合油气提效果，用于汽提的水蒸气必须是干蒸汽，避免直接蒸汽中的含水与油脂接触，造成混合油中磷脂沉淀，影响汽提设备正常工作，同时可以减少汽提液泛现象。
　　
　　(4)溶剂回收溶剂回收直接关系到生产的成本、毛油和粕的质量，生产中应对溶剂进行有效的回收，并进行循环使用。油脂浸出生产过程中的溶剂回收包括溶剂气体冷凝和冷却、溶剂和水分离、废水中溶剂回收、废气中溶剂回收等。
　　
6、影响浸出法制油的主要因素
　　
　　在浸出过程中，有许多因素影响浸出速率，主要的影响因素包括6个方面。
　　
　　1)料坯和预榨饼的性质
　　
　　料坯和预榨饼的性质主要起决于料坯的结构和料坯人浸水分。
　　
　　料坯结构应具有均匀一致性，料坯的细胞组织应最大限度地被破坏且具有较大的孔隙度，以保证油脂向溶剂中迅速地扩散。料坯应该具有必要的机械性能，容重和粉末度小，外部多孔性好，以保证混合油和溶剂在料层中良好的渗透性和排泄性，提高浸出速率和减少湿粕含溶。
　　
　　料坯的水分应适当。料坯人浸水分太高会使溶剂对油脂的溶解度降低，溶剂对料层的渗透发生困难，同时会使料坯或预榨饼在浸出器内结块膨胀，造成浸出后出粕的困难。料坯人浸水分太低，会影响料坯的结构强度，从而产生过多的粉末，同样削弱了溶剂对料层的渗透性，而增加了混合油的含粕沫量。物料最佳的入浸水分量取决于被加工原料的特性和浸出设备的形式。一般认为料坯人浸水分低一些为好。
　　
　　2)浸出的温度
　　
　　浸出温度对浸出速度有很大的影响。提高浸出温度，可以促进扩散作用，分子热运动增强，油脂和溶剂的黏度减小，因而提高了浸出速度。但若浸出温度过高，会造成浸出器内汽化溶剂量增多，油脂浸出困难，压力增高，生产中的溶剂损耗增大，同时浸出毛油中非油物质的量增多。一般浸出温度控制在低于溶剂馏程初沸点5℃左右，如用浸出轻汽油作溶剂，浸出温度为55℃左右。若有条件的话，也可在接近溶剂沸点温度下浸出，以提高浸出速度。
　　
　　3)浸出时间
　　
　　根据油脂与物料结合的形式，浸出过程在时间上可以划分为2个阶段。第一阶段提取位于料坯内外表面的游离油脂，第二阶段提取未破坏细胞和结合态的油脂。浸出时间应保证油脂分子有足够的时间扩散到溶剂中去。但随着浸出时间的延长，粕残油的降低已很缓慢，而且浸出毛油中非油物质的含量增加，浸出设备的处理量也相应减小。因此，过长的浸出时间是不经济的。在实际生产中，应在保证粕残油量达到指标的情况下，尽量缩短浸出时间，一般为90～120min。在料坯性能和其他操作条件理想的情况下，浸出时间可以缩短为60min左右。
　　
　　4)料层高度
　　
　　料层高度对浸出设备的利用率及浸出效果都有影响。一般说来，料层提高，对同一套而言，浸出设备的生产能力提高，同时料层对混合油的自过滤作用也好，混合油中含粕沫量减少，混合油浓度也较高。但料层太高，溶剂和混合油的渗透、滴干性能会受到影响。高料层浸出要求料坯的机械强度要高，不易粉碎，且可压缩性小。应在保证良好效果的前提下，尽量提高料层高度。
　　
　　5)溶剂比和混合油浓度的影响
　　
　　浸出溶剂比是指使用的溶剂与所浸出的料坯质量之比。一般来说，溶剂比愈大，浓度差愈大，对提高浸出速率和降低粕残油愈有利，但混合油浓度会随之降低。混合油浓度太低，增大溶剂回收工序的工作量。溶剂比太小，又达不到或部分达不到浸出效果，而使干粕中的残油量增加。因此，要控制适当的溶剂比，以保证足够的浓度差和一定的粕中残油率。对于一般的料坯浸出，溶剂比多选用0.8～1：1。混合油质量分数要求达到18%～25%。对于料坯的膨化浸出，溶剂比可以降低为(O.5～0.6)：l，混合油浓度可以更高。
　　
　　6)沥干时间和湿粕含溶剂量
　　
　　沥干时间：料胚经浸出后，尚有一部分溶剂(或稀混合油)残留在湿粕中，须经蒸烘将这部分溶剂回收。为了减轻蒸烘设备的负荷，往往在浸出器内要有一定的时间让溶剂(或稀混合油)尽可能地与粕分离，这种使溶剂与粕分离所需的时间，称为沥干时间。生产中，在尽量减少湿粕含溶剂量的前提下，尽量缩短沥干时问。沥干时间就依浸出所用原料而定，一般为15～25min。