乳清水中蛋白的回收：乳清水中蛋白的进一步回收。按可沉淀大豆分离蛋白计算，生产1t大豆分离蛋白直接废水量为30000kg，按可沉淀蛋白0.2%，回收率80%计算，折算干基蛋白量为20kg，按12元/ kg，可折合240元。按年产5000t生产线计算，年可增加效益120万元。可减少乳清废水中蛋白含量20%左右，同时减少污水处理负荷。

2.3进一步提升产品品质的措施

从萃取离心机出来的豆乳的可以进一步净化，去除纤维性的固形物成分，以提高产品的蛋白含量，提高蛋白产品的功能性指标，得到高纯度的蛋白产品；

可通过增加蛋白乳酸沉时水洗工艺，以减少最终产品的低聚糖及灰分等非蛋白含量，提高产品纯度^[3]，提升产品的档次，开阔分离蛋白更广阔的市场。

2.4 资源充分利用

由于国家对环保要求越来越严格，大豆分离蛋白企业必须采用新工艺、新技术对废水和湿豆渣进行综合处理和开发。乳清废水通过膜处理等，进一步生产低聚糖、异黄酮、乳清蛋白等；湿豆渣通过烘干、膨化等处理，进一步生产普通膳食纤维或水溶性膳食纤维，以改善食品结构，增加产品的附加值，提高综合效益，防止环境污染。

2.5 节能减排

2.5.1酸沉废水热量的回收

酸沉分离废水虽然温度45～50℃不是很高，但是因为每吨蛋白使用量较大，大概在30t。若用于加热工艺水，废水温度由45℃降至30℃，通过换热方式，回收热量，可节约蒸汽600Kg，年产5000t大豆分离蛋白,可节约蒸汽费用约40～45万元。

2.5.2杀菌真空浓缩热量热量的回收

大豆分离蛋白杀菌系统，平均一吨蛋白杀菌时需蒸汽1500Kg，通过合适的换热方式，按回收30%热量计算，同样可节约蒸汽500Kg。

2.5.3喷雾干燥热效率的提高

现行的喷雾干燥进口热风温度大部分在170～180℃，设计时可通过改进换热方式，并改进目前的喷雾干燥塔的结构，使热风温度提高到260～270℃，整个系统，电能及热能等综合能源可节约30%以上，设备投资亦能节约30%～60%。

2.5.4喷雾干燥排热风热量回收

现有喷雾干燥排热风温度大部分在75～80℃，设计时若能通过换热方式，与所进冷风换热^[16]。以生产1t大豆分离蛋白为例，排风量大约在150000m³/h,若排热风温度由75℃降低至45℃，系统可节约蒸汽约2t以上，1t大豆分离蛋白降低能耗300元左右，年产5000t大豆分离蛋白，可节约成本150万元。

3.结束语

经过30多年的发展，国内大豆分离蛋白技术，已逐步成熟，生产的产品已接近或达到国外同类产品的水平。特别是近几年，由于我国大豆分离蛋白生产技术的提高，加上原料是非转基因，分离蛋白生产成本较低，出口形势转好，分离蛋白行业出现了快速发展。国内大豆分蛋白离行业应抓住发展机遇，不断发展壮大。同时我们也应该看到：国内企业技术投入较少，产品品种单一，主要应用在肉制品。生产技术和国外相比还有差距，科研院校的研究又与实际生产脱钩。当能源、环保及人工成本上升以及外部优惠扶持政策减少后，如果没有技术作支撑，将很快失去竞争优势。国际一些大的蛋白企业已将分离蛋白生产向我国转移。因此当前国内大豆分离蛋白企业应加强技术进步，依靠技术来提高效率、降低成本，从而缩小与国外竞争对手的差距，是蛋白科技人员刻不容缓的责任。