公告信息：
1、加水量
水是磷脂水化的必要条件，它在脱胶过程中的主要作用是：润湿磷脂分子，使卵磷脂由内盐式转变成水化式；使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度；使其他亲水胶质吸水改变极化度；促使胶粒凝聚或絮凝。
水化操作中，适量的水才能形成稳定的水化混合双分子层结构、胶粒才能絮凝良好。水量不足，磷脂水化不完全，胶粒絮凝不好；水量过多，则有可能形成局部的水/油或油/水乳化现象，难以分离。
水化加水量通常与胶质含量和操作温度有一定的关系。操作温度高时，胶体质点布朗运动剧烈，诱导极化度大，故凝聚需要的水量大；反之，需要的水量少。
工业生产中，不同的水化脱胶工艺，其如水量（W）粗油胶质含量（X）一般有如下关系：
低温水化（20～30℃） W＝（0．5～1）X；
中温水化（60～65℃） W＝（2～3）X；
高温水化（85～95℃） W＝（3～3．5）X；
具体操作中，适宜的加水量可通过下列小样试验来确定。
2、操作温度
毛油中胶体分散相在外界条件影响下，开始凝聚时的温度，称之为胶体分散相的凝聚临界温度。临界温度与分散相质点粒度有关，质点粒度越大，质点吸引圈也越大，因此，凝聚临界温度也就越高。又如前节水化脱胶原理所述，毛油中胶体分散相的质点粒度，是随水化程度的加深而增大的。因此，胶体分散相吸水越多，凝聚临界温度也就越高。水化脱胶操作温度，一般与临界温度相对应（为了有利于絮凝，一般都是稍高于临界温度）。这样，脱胶加水量便成了操作温度的函数，即脱胶操作温度高，加水量大，反之则小。
毛油胶粒凝聚的过程是可逆的，已凝聚的胶质可在高于凝聚临界温度下重新分散。因此，根据水化作用情况，合理调整操作温度尤为重要。工业生产中往往是先确定工艺操作温度，然后根据油中胶质含量计算加水，最后再根据分散相水化凝聚情况，调整操作的最终温度。但终温要严格控制在水的沸点以下。
3、混合强度与作用时间
水化脱胶过程中，油相与水相只是在相界面上进行水化作用。对于这种非均态的作用，为了获得足够的接触界面，除了注意加水时喷洒均匀外，往往要借助于机械混合。混合时，要求使物料既能产生足够的分散度，又不使其形成稳定的油/水或水/油乳化状态。特别是当胶质含量大，操作温度低的时候尤应注意。因为低温下胶质水化速度慢，过分激烈的搅拌，会使较快完成水化的那部分胶体质点，有可能在多量水的情况下形成油/水乳化，以致给分离操作带来困难。连续式水化脱胶的混合时间短，混合强度可以适当高些。间歇式水化脱胶的混合强度须密切配合水化操作，添加水时，混合强度一般要高些，搅拌速度以60～70r/min为宜，随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低，到水化结束阶段，搅拌速度则应控制在30 r/min以下，以使胶粒絮凝良好，有利于分离。
水化脱胶过程中，由于水化作用发生在相界面上，加之胶体分散相各组分性质上的差异，因此，胶质从开始润湿到完成水化，需要一定的时间，除由小样试验确定外，还可由操作经验加以判断。在加水量与操作温度相应的情况下，如果分离时，重相只见乳浊水或分离出的油脚呈稀松颗粒状、色黄并拌有明水、脱胶油280℃加热试验不合格时，即表明水化作用时间不足，反之，当分离出的油脚呈褐色粘胶时，则表明水化时间适宜。
水化脱胶过程包括水化胶粒的絮凝，因此，当粗油胶体分散相含量较少时，为了使胶粒絮凝良好，应该适当的延长作用时间。
4、电解质
油中的胶体分散相，除了亲水的磷脂外，由于油料成熟度差、储藏期品质的劣变、生长土质以及加工条件等因素的影响，有时尚含有一部分非亲水的磷脂（β－磷脂、钙镁复盐式磷脂、溶血磷脂、N－酰基脑磷脂等），以及蛋白质降解产物（膘、胨）的复杂结合物，个别油品尚含有由单糖基和糖酸组成的粘液质。这些物质有的因其结构的对称性而不亲水，有的则因水合作用，颗粒表面易为水膜所包围（水包分子）而增大电斥性，因此，在水化脱胶中不易被凝聚。对于这类胶体分散相，可根据胶体水合、凝聚的原理，通过添加食盐或明矾、硅酸钠、磷酸、柠檬酸、酸酐、磷酸三钠、氢氧化钠等电解质稀溶液改变水合度、促使凝聚。
电解质在脱胶过程中的主要作用是：
⑴ 中和胶体分散相质点的表面电荷，消除（或降低）质点的ξ电位或水合度，促使胶体质点凝聚。
⑵ 磷酸和柠檬酸等促使钙镁复盐式磷脂、N－酰基脑磷脂和对称式结构（β－）磷脂转变成亲水性磷脂。
⑶ 明矾水解出的氢氧化铝以及生成的脂肪酸铝具有较强的吸附能力，除能包络胶体质点外，还可吸附油中色素等杂质。
⑷ 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气味、滋味和氧化稳定性的提高。
⑸ 促使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度，提高水化得率与生产率。
水化脱胶时，电解质的选用须根据毛油品质、脱胶油的质量、水化工艺或水化操作情况来确定。对于一般食用的脱胶油，只是当普通水水化脱不净胶质、胶粒絮凝不好或操作中发生乳化现象时，才添加电解质。如果选用食盐或磷酸三钠，其量约为油重的0．2%～0．3%（解除乳化现象不在此列）；若选用明矾和食盐，其量则各占油重的0．05%。当脱胶作为精制油的前道精炼工序时，则需按油重的0．05%～0．2%添加磷酸（浓度为85%）调质，以保证脱胶效果和后续工序的处理质量，见表6－6。
表6－6 磷酸调质处理对碱炼油品质的影响
项目
油品 磷酸（85%）添加量（%） 磷脂含量（%） 含皂量（ppm）
粗油 水洗后 水洗前 水洗后
菜籽油 － 0．63 0．20 2300 1000
菜籽油 0．20 0．63 0．005 1300 30
花生油 － 0．84 0．14 1100 260
花生油 0．10 0．84 0．006 480 20
豆油 － 1．10 0．32 2700 1600
豆油 0．20 1．10 0．006 800 60
葵花籽油 － 0．57 0．15 2000 310
葵花籽油 0．20 0．57 0．011 1100 80
棉籽油 － 0．70 0．30 5000 2100
棉籽油 0．20 0．70 0．012 1100 110
5、其他因素
精炼油设备厂家告诉你：在水化脱胶过程中，油中胶体分散相的均布程度影响脱胶效果的稳定。因此，水化前粗油一定要充分搅拌，使胶体分散相分布均匀。水化时添加水的温度对脱胶效果也有影响，当水温与油温相差悬殊时，会形成稀松的絮团，甚至产生局部乳化，以致影响水化油得率，因此通常水温应与油温相等或略高于油温。此外，进油流量、沉降分离温度也影响脱胶效果，操作中需要注意。更多粮油机械相关信息，还请您继续关注我们的官方网站，环球粮机网：http://www.worldlj.com
