随着农业集约化的进展，油脂工业向大型化、自动化发展已成为一种趋势。在国内1 500 t/d-2 000 t/d的油厂正在筹建中。由于预榨浸出工艺目前在制油工厂中仍占主导地位.因此，浸出技术的大型化必然对精炼油设备的大型化提出了新的要求.国内现有的200型,202 M精炼油设备显然已不能适应发展的需求，大型精炼油设备的开发研制势在必行。为此本文着重对油脂螺旋榨油机技术的进展及相关问题做一介绍。

螺旋榨油机的种类与性能
    总体而言，油脂螺旋榨油机的原理及主要机构与最早发明的安德森榨油机基本相同，但在型式、种类及加压方式等方面各个厂家的产品又各具特点。

    通常榨油机内的压力约为77 MPa--140 MPa,螺旋主轴的转速多在20 r/min-30 rrmin，榨条间隙约为0. 25 mm，一般螺旋榨油机多为水平轴，但亦有垂直与水平两轴组合的方式.

    在中赢机械设备的榨油机中，其特征是由垂直与水平两个榨轴组成，原料在纵轴上部进人，在纵轴部分可榨取全部原料油分的50%。残留部分在横轴进行压榨.横轴的转速约为纵轴的1 /2左右。在莱籽完全压榨中，横轴为28 r/min，纵轴为56 r/min。在预榨浸出中，其转速分别可提高到40 r/min与80 r/min.

    榨油机多以水平轴螺旋压榨为特点.但榨轴可分为快速旋转部分与低速旋转部分。原料先进人快速旋转的低压部分榨油，再依次进人低速旋转的高压部分榨油。在高压压榨制油中，在榨笼和轴的部分往往采用通水进行冷却.而榨油机多以油进行冷却。

    榨油机也是高压力的螺旋榨油机，并且备有双螺旋进料，机内表面采用钨铬钻硬质合金处理。一般处理能力为40 t/d- 65 t/d，动力为112 kWh-150 kWh，饼中残油在完全压榨时为4%~6%.在预备压榨时为10%^-18%.

    目前压榨法制油中.可分为完全压榨与预备压榨两种方式.通常若只通过一次压榨就达到饼残油过低时，则运转条件过于苛刻。动力消耗很大，机械磨损过甚。一般要求饼中残油宜为4%-7%。采用预榨浸出时压榨饼中残油可在12%^'20%.这样可在低压、大容量条件下运转。就榨机的效率而言，对原料水分为10 %，含油率40%-55%;压榨饼残油15%^-20%，水分为5%时，榨油效率可在75%一85%。

    通常对花生、红花籽、葵花籽、亚麻籽、菜籽、玉米胚芽及棉籽大多数油料采用预榨浸出方式。对可可类高油分的原料，在压榨方式制油中，因为一次压榨很难得到理想的结果，一般是将一次压榨饼再次粉碎，调整饼中的水分.再进行二次压榨。

    为了提高榨油效率，除了改善预处理工艺外，在榨油机的设计中，对压力分布、榨笼的组合及垫片的使用方法等方面。各个公司均有各自的技术秘密。如在主轴榨螺各部分间距的设计中。各公司各有不同的设计和应用方法。