一、投资比传统仓节省55%，吨储水泥投资200元以下。

　　传统混凝土水泥库基础的荷载方式是依靠地质荷载承受压力强度来负荷重体，而第三代大型钢板水泥库通过具有内聚反浮作用力的环形基础，在不同地质下产生荷载能力，这种全新的荷载方式，避免了强化基础——打桩的高额投资。不同地方不同地质情况打桩情况不一样，地质条件差的地方打桩费用会比建库费用还要高。而大型钢板仓基础部分不用打桩，只需做简单处理，造价只是混凝土库基础处理的1/5，并且适合所有不同的地质条件。资料显示，建设传统圆仓吨投资一般在300～450元左右，而建设大型钢板库根据地质情况不同略有差异，因库容大，辅助设施少，吨投资一般在200元左右。

　　二、结构设计有导料管和导料锥，使出库率高达90%—95%。

　　在库底结构上的优化设计，引导物料，减少库内边部存料，即使储库直径很大，也保证排空率在90%之上。

　　三、智能化控制，实时监测，使物料达到最佳状态，更有利于物料的储备。

　　目前市场上较为广泛的钢板库技术基础仍停留在机械结构、电气控制之上，不可避免的存在技术上的缺陷：物料入库、出库、存储过程缺乏智能控制，技术落后，人工干预因素多，无法了解库内保管、运行实况，无法保证物料的长期稳定存储不变质。我公司采用计算机控制技术后，可对库内流速、温度、湿度、压力、流量、料位、存量等诸多库存要素进行自动化检测，物料的进库出库全面受控于主机的智能控制，物料的质量、库内分布等要素自动调节到最佳状态，将原有技术条件下的盲目管理升级到基于计算机智能化控制的科学管理。

　　四、建设工期短，一般3个月便可完成。

　　大型钢板仓基础部分不用打桩，只需做简单处理，节约了依靠打桩强化基础的时间，一般混凝土水泥库的工期是180天，而大型钢板仓3个月左右便能完成。如果是库群建设则可交叉施工，使工期更加缩短。

　　五、储存量大，单仓储存1—12万吨。

　　作为单库储存，库容量可建1—12万吨，另外也可选择组建水泥库群，总储量达几十万吨甚至更高。水泥入库时容重较小，在1.2左右，储存一段时间后一般达到1.4—1.5，如果储存时间较长可达1.7左右。一般水泥储存容量按照1.45计算。

　　六、均化效果好，库内自行均化，减少均化过程的功耗。

　　采用气体自动均化，水泥与气体的流态混合使得均化效果优越。水泥质量波动是不同瞬间质变造成的。水泥生产企业往往采用空气搅拌和倒库掺合的措施解决，不仅增加了工艺难度，而且运行中需要投入大量人力财力，在无形中增加了生产成本。大型钢板库的气化排料完全替代了这一工艺，可使水泥产生良好的均化作用。

　　七、安全性高，在仓内储存2年后水泥各项指标基本不变。

　　在大型钢板库的储存状态中，空气被严密隔离，接近于真空封存。这种密封条件大大优于传统的砖石混凝土结构，由于这种库内的空间是一种完全封闭的状态，除去进料带人的空气，没有库外气体进入的条件，料满后库内形成一个大断面的料柱，一般直径和高度均在20米以上，库壁与大气隔绝，只有进料带入的气体形成正压，而正压作用迫使气料迅速分离而形成高密度的料柱，消除了潮解条件，使库存水泥在较长的时间内存放，能确保理化指标基本不变。实践证明，大型钢板库中储存两年以上的水泥，仅凝结时间和抗折强度指标略有降低，抗压强度等主要性能基本不变，而且没有板结现象。

　　八、节能减排，一库代替多库，减少出入库设备的功耗，把排尘点降到最低。

　　由于该库采用的是气体流化、气体均化、气体出库的设计理念，采用高压气体，一气多用，节省了大量气源，同时也减少了用电量。库内安装有收尘器，由于只有一个进料口，因而一个除尘器便可确保无尘排放，既节能，又减排，避免了传统储库环境污染的问题。

　　九、资源利用最大化，在水泥淡季储存，确保旺季使用，既充分利用了现有资源，又实现了淡季连续生产。

　　大型的储存设备，拥有近于真空的密封效果，实践验证的储存效果，大可以在水泥淡季安心储存，旺季高价销售，赚取高额利润的情况下，保证了连续稳健生产。

　　十、增加企业效益，是一种一次投资长期受益的有形资产。

　　投资省、工期短、储量大、占地少、寿命长、节能减排，无不是增加企业效益的佳径。

　　计算机控制大型仓储钢板库具有以上优势等，完全可以取代传统储库及其他类型的钢板库。另外因其结构优化可广泛适用于各种布局和多种产品，是广大企业的好选择。

　　十一、节约土地，消除环境污染，便于储存利用。

　　这对国家提倡的节约集约用地政策的落实具有实际意义，也为建设方省下大笔资金。

　　十二、寿命长，可使用70年，提高利用率和整体性能。

　　进行规范内所要求的防腐维护，在外表没有明显腐蚀的情况下，保证70年的可靠使用寿命。
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