（中国油脂2012年第37卷第一期）
油茶籽是中国的特产。长期以来，油茶籽制油一直沿用传统的“木榨法”。20世纪60年代初开始，广西、湖南、江西三省逐步应用90型液压榨、95型动力榨制油。2003年以前，油茶籽压榨基本停留在90型、95型压榨制油阶段，存在劳动强度大、产能低、能耗高、故障多的问题。随着YZYXD型低温冷榨榨油机的开发、冷榨机的研制与应用、SZX12×2型双螺杆榨油机的研制、脱壳冷轧生产纯天然油茶籽油生产线的建成，油茶籽冷榨工艺技术装备逐步应用于生产实践。近3年来，各种机型的冷榨机在湖南省的油茶籽油加工厂均有应用，配套的工艺设备各不相同。本文结合油茶籽原料特性及生产实际，就油茶籽冷榨工艺技术及其配套工艺装备谈一些看法，以期为油茶籽加工企业及同行提供参考。
1、 油茶籽特性
油茶籽是油茶果的内核，压榨制油前须经脱蒲（壳）、脱壳（皮）处理。油茶籽普遍采用堆沤法脱蒲，脱蒲后的油茶籽普遍水分含量高；同时，油茶果蒲、籽皮及仁中均含有受热易焦糖化的茶皂甙，压榨时易堵塞榨膛，浸出脱溶时易结块，制油难度大。
1.1 油茶果及油茶籽组成
油茶籽是山茶科，山茶属油茶果的内核，油茶果呈球形、扁圆形、橄榄形，直径3-4cm，果瓣厚而木质化，内含种子及油茶籽（1-4粒），油茶籽呈茶褐色或黑色，三角状，有光泽。2010年12月，对彬州邦尔泰苏仙茶油有限公司收购的4个批次的油茶果组成检测结过见表一
表一 油茶果及油茶籽组成
油茶果 油茶籽
果壳（蒲） 油茶籽 茶籽壳 茶籽仁
60.0—61.5 38.5—40.0 31.0 --34.2 65.8—69.0
1.2 油茶籽加工特性
外购油茶籽水分含量高、差异大。2010年榨季，湖南、广东等省油茶籽加工企业外购油茶籽平均水分含量高为25%，最高为40%,最低为15%。主要原因，一是油茶果采用堆沤法去蒲，去蒲后油茶籽本身水分含量高；二是油茶籽采收季节为冬季，阳光不足，生产企业为争夺原料，去蒲后未及时干燥的油茶籽即被抢购一空。
2010年12月，对彬州邦尔泰苏仙茶油有限公司来自3个不同地区的外购油茶籽，经干燥、剥壳后油茶籽仁成分检测结过见表二
表二 油茶籽仁化学成分
水分 8.42--9.72 灰分 2.37--2.55
粗脂肪 39.63--44.15 粗蛋白 8.93--10.12
粗纤维 3.74--4.15 皂甙 8.65--9.22
糖类 20.51--25.63

2 油茶籽冷榨
2.1 榨油机类型
油茶籽冷榨机型大体分为3类。
第一类： 单螺杆低温螺旋榨油机；
典型型号 LYZX18 LYZX24 LYZX28 LYZX 32 LYZX34
第二类： 带2层蒸缸的双螺杆低温螺旋榨油机；
典型型号 SYZX12 SYZX18 SYZX24 
第三类： 不带蒸缸的双螺杆低温螺旋榨油机；
典型型号 SSYZ-50L SSYZ-12/12 SSYZ-30A SSYZ-100 
YZYX-20×2B SZX12×2 
2.2 工艺流程
不论采用何种类型的低温螺旋榨油机，目前投入实际生产的油茶籽低温压榨工艺流程均包括清理、干燥、剥壳分离工序，部分工艺还设计有分级、破碎工序，单螺杆低温螺旋榨油机压榨还增加了一道初榨成型和调质工序。
配置较为复杂的单螺杆低温螺旋榨油机压榨油茶籽的工艺流程见下图：
油茶籽 磁选 筛选 去石 干燥 分级 磁选 剥壳分离

饼 压榨 调质 压榨 磁选 破碎

澄油箱 过滤 冷榨原油

2.3 压榨效果 
鉴于单螺杆低温螺旋榨油机研制成功后，经过不断改进和完善，在此基础上研制出了性能更为优异（同比节能30-40%）的双螺杆低温螺旋榨油机，本文不对单螺杆低温螺旋榨油机压榨油茶籽的效果进行评价。4种有代表性的双螺杆低温螺旋榨油机压榨油茶籽的生产工艺条件及工艺指标检测结过见表三。
表三 4种双螺杆低温螺旋榨油机压榨油茶籽的工艺条件及压榨效果
榨机代号 应用厂家 原料水分% 原料含油% 工艺条件 
达产率% 饼中残油% 饼中
水分
% 出油效率%
A 
B
C

D 苏仙茶油
苏仙茶油
瑞柏茶油

黄山茶油 7.5
7.5
8.5

7.0 29.2
29.2
29.5

30.0 清理、部分脱壳
清理、部分脱壳
清理、部分脱壳
破碎
清理、部分脱壳 65
84
62

74 10.5
3.4
8.8

3.6 8.65
8.95
9.75

76
93
81

92
表三结过表明：4种双螺杆低温螺旋榨油机压榨油茶籽时，实际生产能为设计产能的62—48%；饼中残油3.4%--10.5%；出油效率76-93%；饼中水分含量8.65—9.75%（高于入榨料）。同时，在生产试验中观察到，饼中残油低、出油率高的榨油机生产故障少，出游效率低的榨油机生产故障多，需要经常清理榨膛或更换配件排除故障。

3 油茶籽冷榨配套工艺装备
3.1 干燥
入榨料水分含量对压榨效果起着决定性作用，各低温螺旋榨油机生产厂家要求油茶籽入榨料水分含量不大于8%，而加工企业外购油茶籽水分含量远远高于这一指标。就油茶籽加工制油而言，选择适宜的干燥工艺设备极其重要。
3.1.1 传统的干燥工艺设备
传统的晒场日光干燥法、土法“烤房”干燥法明显不能适应油茶籽规模化加工的需要，同时沥青晒场晾晒、烤房的燃煤烟气及高温烘干是油茶籽油3，4-苯并芘超标的原因。
3.1.2 可选的干燥工艺设备
3.1.2.1 谷物干燥机组
采用低温混流烘干原理，以清洁热空气为热空气为热源、配置温度测定仪及在线水分检测仪的谷物烘干机组，具有产量大、一次降水幅度达且可调（从25%-35%将至10%以下）、物料烘干温度低、出料温度低（常温）的特点，已在油茶籽加工企业投入应用。一次烘干后的油茶籽既能达到安全储存水分，可直接送入仓库储藏，能耗不大于6.5MJ/kg（以H2O为基准）；其不足之处在于：一次性投资大，设备笨重。该机组适宜资金实力雄厚、加工规模大的生产企业。
3.1.2.2 平板烘干机
以锅炉蒸汽或导热油作为热源的平板烘干机，已广泛应用于油厂的预处理压榨工艺中。目前平板烘干机单机产量能力不到240t/d，单程降水幅度不到7%。烘干高水分油茶籽时，需台数串联使用，如要提高产量则需数台串联。并且烘干后的物料温度较高，需要配套降温设施或冷却场地。该机组适宜生产规模较小的加工企业选用，为避免油茶籽油3，4-苯并芘超标及防止物料温度过高引起火灾，建议使用锅炉蒸汽作为热源。
3.2 清理及剥壳
3.2.1 清理
清理工序与冷榨油茶籽原油质量、动力消耗指标有关。油茶籽粒径介于11-18mm之间（大果油茶除外），原料中杂质主要为植物根、茎、叶等大杂及砂、尘等小杂，选择配置有吸风配置的双层筛面清理筛（上层筛面孔径20mm×24mm、下层筛面孔径8mm×8mm），一次清理既能除去其中的大、小杂质；配置永磁滚筒可保障生产线设备的使用安全，而去石机的配置显得多余。
3.2.2 剥壳及壳仁分离
剥壳效率影响榨机的生产能力及榨膛压力。油茶籽含壳率31.0—34.2%，多种机型压榨结果表明，去壳率以20%左右为佳。近年来，我们设计选用的油茶籽剥壳分离设备主要为YTTK-80脱壳分离机组，其处理油茶籽能力50-60t/d，总装机容量12.5kw，采用风选结合的方法实现壳仁分离，不受原料颗粒大小限制，能省去清理过程中分级工序，剥壳效率及仁中含壳率可依入榨条件调节，能较好满足油茶籽冷榨的生产要求，有待改进之处是壳中含仁率偏高（2.0—2.3%）。
4 结束语
冷榨是目前油茶籽加工制油的最佳工艺，选择合适的低温螺旋榨油机，控制好工艺条件，能达到饼中残油小于4%的良好效果，同时，原油质量指标除酸值外均达到较佳水平。但冷榨饼成型好、强度高、水分含量高于入榨料，需经破碎、干燥预处理后方可浸出加工，加之浸出油茶籽粕残油为1.2--1.5%，冷榨饼是否浸出制油，需根据成本—效益原则综合评定；冷榨油茶籽原油品质较佳，其精炼工艺的“六脱”工序可以相应简化。