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6、原料适应广泛化 传统的炼油设备基本上只能使用单一的原料进行生产，大大的限制了设备利用率，往往因原料的短缺而迫使停产。本连续反应釜可以使用多种原料炼油，例如：
废塑料、废轮胎、废机油、煤焦油、原油、落地油、180重油、蜡油、渣油、动物油脂、植物油脂等加工燃料油。
这样充分提高了设备的利用率，避免了因原料短缺而“三天打渔、两天晒网”的风险。
7、生产安全化 安全是我们设计的基本出发点，在有关可能会出现事故的关键部位有针对性的设置了双保险安全防范装置，可以自动的排除险情。另外由于物料是逐渐均匀往反应釜内加入的，加多少就相应排多少，因此，反应釜内不会有很多物料，比起在反应釜内一次性加入若干吨物料要安全许多少倍。
同时，新式设备的加热方法可采用间接式远程加热法即不用明火加温，当系统出现问题时，关掉送热器，可以瞬间切断加热源，以确保系统安全。
8、油品优质化 采用我方研发的新型“油宝”复合脱色保质剂能将炼出的油料处理达到清澈透亮，长期不变色、不变质；同时，本技术还独创一种“油宝”脱味剂，能快速脱除有关臭味，例如橡胶轮胎炼的柴油的那种怪味。根据比较，还没有发现可以代替我方的这种新型脱味剂！
9、设备耐用化 旋转反应釜的很大优点就是设备受热均匀，当某一点接受高温时马上因釜体或物料位移，使设备回避长时间的局部高温，从而大大延长了反应釜的使用寿命；而且与间断式旋转反应釜不同的是，由于物料是不间断连续进料、出油、排渣，故反应釜内始终存料很少。因此对设备负荷很小，从而提高了使用寿命，一般要比静止反应釜的使用寿命多几倍，可达5年以上。
10、双催高产化 本技术另一个特色就是采用了双向催化裂化的工艺。由于生产原料绝大多数分子量都比较大，仅仅依靠热裂化是远远不够的。必须进行催化裂解，即采取强制触媒催化的方式将较大分子断链，改变其分子量，使之基本达到柴油碳14至18的碳结构、220左右的分子量。这样可以大大提高收率，提高油品的质量。为了实现这个目标，我们研制了“油宝”系列催化剂：即放在原料中的“油宝”解聚剂、置于催化塔中的“油宝”深度裂化剂。
11、生产高效化 由于物料在反应釜中不断翻动，使物料均匀和快速接受热量，从而加快了融化汽化和分解速度，可以提高3倍左右的生产效率。这是因为真正不间断的连续生产省去了常温加料、排渣的时间消耗过程和逐步加温、缓慢降温等待过程。
12、操作轻松化 轻松操作是“以人为本”设计理念的体现。操作轻松在于采取了机械进料、自动排渣、自动处理废气、自动分离水分等杂质带有自控系统的新设计，使劳动强度大大降低。
13、加温方式灵活化 本技术中，给反应釜加温设计了多套系统，即：
A、免明火远程加温法。远程加温既可以用炼油中自身产生的不凝气体，也可以采用天然气、煤气、煤炭、甚至各种秸秆、木柴等做燃料，上述燃料在独立的燃烧器中加温，然后输送到反应釜炉内对反应釜加温。其优点在于免明火对反应釜加温，设备更耐用、生产更安全。 更多相关信息，还请您继续关注我们的官方网站，环球粮机网 http://www.worldlj.com/
