转眼已进入冬季，家家户户都开始囤积粮食，因此小麦面粉加工设备也称为了投资者的认准设备。中国最早提出脱皮制粉技术的　，早在20世纪50年代至60年代，在确保产品质量和出品率的前提下，创造了适合当时国情的“前路出粉法”，产量成倍增加，开展了“小麦剥皮制粉”的技术革命运动，标准粉出粉率提高1%左右。20世纪70年代和80年代，提出了“小麦分层碾磨新工艺”，并研制出了NZ18碾麦机组。80年代末和90年代初期，有发明了“小麦滚削脱皮机”，应用于制粉机组。90年代中期，研制了狼牙棒式打板脱皮机(打板角度可调)，创新采用新型碾米机组成四道喷风碾麦。上述研究和发明均 由于关键设备脱皮机的不完善，导致脱皮制粉工艺产量低、配套能力差、单位动耗大。实践中还发现，不仅脱皮均匀程度低，而且脱下皮层水分过高且难以处理。采用先脱皮后着水，易产生仓中结块和仓底结拱等诸多问题，虽然采用了动态润麦、风力输送麸皮、降低麸皮水分等措施，但没有从根本上解决工业化生产的关键问题，致使脱皮制粉技术不能再大中型面粉厂推广应用。

　　20世纪80年代末和90年代初，由英国发明的TaKe Timm小麦加工技术(称为“perifec”),虽在全球申请专利，但也没能得到广泛推广。90年代中期日本佐竹制作所结合“perifec”专利，研制了脱皮机，并在中国北京首次建立了日处理小麦120t的脱皮制粉车间。由于设计经验不足，对中国原料和国情了解不够，结果投资较大，效果不佳。现代脱皮制粉技术以脱皮机和振动着水机为关键设备，并采用先进合理的工艺组合，利用脱皮后振动加水的措施，破坏水的表面张力，使小麦表面的水分迅速被吸收。结合低速搅拌，使水分均匀渗透于小麦，从而保证着水量可达8%，并能使得出机后小麦表面没有游离水，解决了仓中结块和仓底结拱的堵料问题。现代脱皮制粉工艺中，由于设计了三次着水润麦，不仅保证了脱皮效果，而且能随时改变面粉的水分，保证产品质量。在制粉工艺设计中，特点是减轻破碎、加强分级，从而保证了麸皮的完整。脱皮制粉工艺，由于是“裸麦”加工，可使制粉工艺相对于中路出粉缩短，相对于前路出粉延长。一般皮磨系统为3~4道，渣磨系统2~3道，尾磨系统1~2道。

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