油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的酯。植物油料中的蜡质主要存在于皮壳中，其次存在于细胞壁中。蜡在40℃以上能溶解于油脂，因此无论是压榨法还是浸出法制取的毛油中，一般都含有一定量的蜡质。各种毛油含蜡量有很大的差异，大多数毛油的含蜡量极微，但有些毛油的含蜡量则较高。如玉米胚芽油含蜡量0.01%～ 0.04%，葵花籽油含蜡量0.06%～0.2%％，米糠油含蜡量1～5%％。一般油脂中的含蜡量随料胚含壳量的增加而增加。

一、脱蜡的意义及机理

 （一）脱蜡的意义

  常温(30℃)以下，蜡质在油脂中的溶解度降低，析出蜡的晶粒而成为油溶胶，具有胶体的一切特性，如光学及电学性质。因此，油脂中的含蜡量可借助于以光的散射——丁达尔现象为原理制作的浊度计来测量。随着贮存时间的延长，蜡的晶粒逐渐增大而变成悬浮体，此时体系变成“粗分散系”—悬浊液，体现了溶胶体系的不稳定性。可见含蜡毛油既是溶胶又是悬浊液。油脂中含有少量蜡质，即可使浊点升高，使油品的透明度和消化吸收率下降，并使气滋味和适口性变差，从而降低了油脂的食用品质、营养价值及工业使用价值。另一方面，蜡是重要的工业原料，可用于制蜡纸、防水剂、光泽剂等。因此，从油中脱除或提取蜡质可达到提高食用油脂品质和综合利用植物油脂蜡源的目的。

脱除油脂中蜡质的工艺过程称为油脂的脱蜡。脱蜡的方法可分为多种，即常规法、溶剂法、表面活性剂法以及结合脱胶、脱酸的脱蜡方法。此外，还有凝聚剂法、尿素法、静电法等。虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。即根据蜡与油脂的熔点差及蜡在油脂中的溶解度(或分散度)随温度降低而变小的性质，通过冷却析出晶体蜡(或蜡及助晶剂混合体)，经过滤或离心分离而达到油蜡分离的目的。诸多脱蜡法的一个共同点，就是都要求温度在25℃以下，才能取得好的脱蜡效果。  

（二）、脱蜡的机理

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  蜡分子中存在酰氧基(R—C—O)，使蜡带有微弱的极性。因此蜡是一种带有弱亲水基的亲脂性化合物。温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油脂中，随着温度的下降，蜡分子在油中的游动性降低，蜡分子中的酯键极性增强，特别是低于30℃时，蜡形成结晶析出，并形成较为稳定的胶体系统。在此低温下持续一段时间后，蜡晶体相互凝聚成较大的晶粒，比重增加而变成悬浊液。可见油和蜡之间的界面张力是随着温度的变化而变化的。两者界面张力的大小和温度呈反比关系。这就是为什么脱蜡工艺必须在低温条件下进行的理论根据。

  要使油、蜡良好分离，希望结晶出的蜡晶大而结实，油脂和蜡的悬浊液粘度较低，这可以通过采用各种不同的辅助手段达到目的。

 （三）影响脱蜡的因素

1、脱蜡温度和降温速度

由于蜡分子中的两个烃基碳链都较长，在结晶过程中会有较严重的过冷现象，加之蜡烃基的亲脂性，使其达凝固点时，呈过饱和现象。为了确保脱蜡效果，脱蜡温度一定要控制在蜡凝固点以下，但也不能太低，否则，不但油脂粘度增加，给油、蜡分离造成困难，而且熔点较高的固脂也析出，分离时固脂与蜡一起从油中分出，增加了油脂的脱蜡损耗。采用常规法脱蜡，其结晶温度多为20～30℃，采用溶剂法脱蜡，其结晶温度多控制在20℃左右。

  蜡的结晶是物理变化过程，过程缓慢。整个结晶过程可分为三步：第一熔融含蜡油脂的过冷却、过饱和，第二晶核的形成和第三晶体的成长。蜡熔点较高，在常温下就可自然结晶析出。自然结晶的晶粒很小，而且大小不一，有些在油中胶溶，使油和蜡的分离难以进行。因此在结晶前，必须调整油温，使蜡晶全部熔化，然后人为控制结晶过程，才能创造良好的分离条件一晶粒大而结实。晶粒的大小取决于二个因素，晶核生成的速度W和晶体成长速度Q。晶粒的分散度与W／Q成正比，结晶过程中应降低W，增加Q。

  降温速度与W、Q关系很大。当降温的速度足够慢时，高熔点的蜡首先析出结晶，同时放出结晶热。温度继续下降，熔点较低的蜡也将要析出结晶。即将析出的蜡分子与已结晶析出的蜡碰撞，而且以已析出蜡晶为核心长大，使晶粒大而少。如果降温的速度较快，高熔点蜡刚析出，还未来得及与较低熔点的蜡相碰撞，较低熔点的蜡就已单独析出，使晶粒多而小，夹带油也必然多。为了保持适宜的降温速度，要求冷却剂和油脂的温度差不能太大，否则，会在冷却面上形成大量晶核，既不利于传热，又不利于油一蜡分离。降温过程要缓慢进行，从生产角度考虑也不能太慢，适宜的降温速度可通过冷却试验确定。

2、结晶时间

如上所述，为了得到易于分离的结晶，降温必须缓慢进行。而且，当温度逐渐下降到预定的结晶温度后，还需在该温度下保持一定时间，进行养晶(或称老化、熟成)。养晶过程中，晶粒继续长大。可见，从晶核形成到晶体成长为大而结实的结晶，需要足够的时间。

3、搅拌速度

结晶要在低温下进行，而且是放热过程，所以必须冷却。搅拌可使油脂中各处的降温均匀。搅拌可使晶核与即将析出的蜡分子碰撞，促进晶粒有较多机会均匀长大。不搅拌只能靠布朗运动，结晶太慢。但搅拌太快，会打碎晶粒。一般搅拌速度控制在10～13转/分，大直径的结晶罐用较低的速度。搅拌速度以有利于蜡晶成长为准。搅拌可减少“晶簇”的形成。结晶中，除了晶核长大，几颗晶体还可能聚集成晶簇，晶簇能将油包合在内，增加脱蜡损耗。

4、助晶剂

不同的脱蜡方法采用不同的助晶剂。

(1)溶剂

油脂和蜡的结构不同，对溶剂的亲和力也不同，尤其在低温下，亲和力的差异更大。溶剂的存在，使蜡易于结晶析出，有助于固(蜡晶)液(油脂)两相较快达到平衡，得到的结晶结实(包油少)，降温速度也可高一些。同时溶剂可降低体系的粘度，改善了油一蜡分离的效果。

(2)表面活性剂

加入表面活性剂，有助于蜡的结晶。表面活性剂分子中的非极性基团，与蜡的烃基有较强的亲和力而形成共聚体。表面活性剂具有较强的极性基团因而共聚体的极性远大于单体蜡，使油一蜡界面的表面张力大大增加，而且共聚体晶粒大，生长速度也快，与油脂也易于分离。

  毛油中的磷脂、单甘酯、双甘酯、游离脂肪酸，以及碱炼中生成的肥皂，都是良好的表面活性剂，能在低温条件下把蜡从油中拉出来。这就是米糠油等能在低温脱胶和碱炼的同时进行脱蜡的主要依据。但是，蜡和油之间还存在着一定亲和力，上述油脂中的表面活性物质，尚没有足够的拉力，将油脂中的全部蜡分子分离出来，还要加入一些强有力的表面活性剂才能达到好的脱蜡效果。常用的有聚丙烯酰胺、脂肪族烷基硫酸盐、糖酯等。近年来，国内外油脂工艺专家正在寻求理想的表面活性剂，使其憎水基的结构力求和蜡分子接近，亲水基上力求有较多的羟基，表面活性剂的憎水基和蜡的亲和力加强，它的亲水基和水的亲和力加强，从而大大地加强了把蜡从油中拉出来的力量，提高了脱蜡效果。

  对于不同的油脂，学者们持不同的见解，如有人认为糠蜡熔点高，分子量大，晶粒坚实而大，应少加这类助晶剂，否则，加入表面活性剂易造成乳化现象，促使甘三酯分解成胶溶性较强的甘二酯或甘一酯，给蜡、油分离及其质量带来不良影响。这些有待于通过科学研究验证和完善。

(3)凝聚剂

凝聚剂是一种电解质助晶剂。在蜡、油溶胶中加入适量的电解质溶液，以增加溶胶中的离子浓度，给带负电荷的蜡晶粒创造了吸引带相反电荷离子的有利条件，降低了胶体双电层结构中的ζ电位，粒子间排的斥力减小，溶胶的稳定体系被破坏，从而使蜡晶粒聚沉。

  各种电解质对溶胶的聚沉值取决于与溶胶电性相反的离子价数，此离子价数愈高聚沉值愈小，聚沉能力愈强。

  在葵花籽油脱蜡实践中，食盐和硫酸铝是常用的凝聚剂。硫酸铝的聚沉值小于食盐，且水解生成的氢氧化铝还具有较强的吸附能力，效果更好些，但因氢氧化铝是两性化合物，在酸性条件下会转化成偏铝酸盐而失效，因此，用硫酸铝水溶液作脱蜡凝聚剂时，油脂必须先脱酸。

(4)尿素

尿素能选择性地把蜡包合在结晶形成的螺旋状管道体内。该包合物易沉淀而与油脂分开。由于蜡和尿素在水中溶解度不同，蜡和尿素很易分离。

(5)静电脱蜡

静电脱蜡是利用外加的不均电场，使蜡分子极化，带负电荷的蜡晶粒在电场作用下，在阳极富集并沉降，使油-蜡分离。

5、输送及分离方式

各种输送泵在输送流体时，所造成的紊流强弱不一，紊流愈强，流体受到的剪切力愈大。为了避免蜡晶受剪切力而破碎，在输送含有蜡晶的油脂时，应使用弱紊流、低剪切力的往复式柱塞泵，或者用压缩空气，最好用真空吸滤。

  蜡-油分离时，过滤压力要适中，因为蜡是可压缩性的，滤压过高会造成蜡晶滤饼变形，堵塞过滤缝隙而影响过滤速率。但滤压太低，过滤速度降低。可采用助滤剂提高过滤速率。  

6、油质品质

油脂中的胶性杂质会增大油脂的粘度，不但影响蜡晶形成，降低蜡晶的硬度，给油、蜡分离造成困难，而且还降低了分离出来的蜡质的质量(含油及含胶杂量均高)。因此，油脂在脱蜡之前应当先脱胶。

蜡质对于碱炼、脱色、脱臭都有不利的影响。毛油脱胶后先经脱蜡，然后再进行碱炼、脱色、脱臭是比较合理的。国内常采用脱臭后的油进行脱蜡，这是由我国采用的精炼工艺所决定的。我国一般都采用常规法脱蜡，又不加助滤剂，为了尽量降低油脂的粘度，就用脱臭油脱蜡。放在最后脱蜡，还可以与成品油过滤相合并，节省一套过滤设备。  

二、脱蜡设备

 （一）工艺设备

油脂脱蜡过程中所用的具有工艺特点的主要设备有结晶塔、养晶罐和硅藻土处理罐等。

1、结晶塔(罐)

结晶塔(罐)是给蜡质提供适宜结晶条件的设备，分间歇式和连续式。前者可采用类似精炼罐的结构，将换热装置改成夹套式，搅拌速度要适宜蜡晶成长；后者如图6-50所示。其主体是一带夹套的直立长圆筒体，由上、下碟盖和若干个塔体构成。塔内有多层中心开孔的隔板，塔体轴心有个搅拌轴，轴上间隔地安装有搅叶导流圆盘挡板，由变速电机带动，作10～13rpm/min的转动，以促进塔内油脂的对流。夹套有外接短管，以便通入冷却水与塔内油脂进行热交换，使蜡质冷却结晶。

2、养晶罐

养晶罐是为蜡质晶粒成长提供条件的设备，间歇式养晶罐与结晶罐通用。连续式养晶罐的结构如图6-51所示，主体是一带夹套的碟底平口圆筒体。罐内通过支撑杆装有导流圆盘挡板。置于轴心上的桨叶式搅拌 轴由变速电机带动，对初析晶粒的油脂作缓慢搅拌(转速10～13rpm/min)。夹套上联有外接短管，以便通入冷却剂与罐内油脂进行热交换，促进晶粒的成长。罐体外部装有液位计，以便掌握流量，控制养晶效果。

3、蜡饼处理罐

蜡饼处理罐是溶剂脱蜡法中用于溶剂、蜡糊和助滤剂分离的设备。其结构如图6-52所示。主要由带碟盖的圆筒罐体和带过滤网的快开底盖以及液压启闭底盖的装置构成。快开底盖焊有钻孔钢板滤网骨架，骨架上附有120目／英寸2不锈钢滤网。罐体用钢板焊制，当底盖闭合时,能承受980kPa的压力。对应于滤网骨架下方的罐壁处接有液蜡出口和直接蒸汽管，罐顶设有进料口和混合气体出口管。    

  (二)辅助设备

  脱蜡过程中的主要辅助设备为蜡晶分离机和一些通用机械。蜡晶分离常规工艺多采用压滤机或热卸冬化过滤机，连续式工艺多采用离心分离机。通用机械包括制冷、换热、溶剂回收装置和输送泵等，可根据工艺要求，查找有关机械产品目录选配。

1、加热卸饼式过滤机

  在脱蜡和分提操作中，结晶出的蜡晶和脂晶悬浮在油中，要将它们分离，国内普遍采用板式压滤机。由于操作温度低，粘度大，滤饼是可压缩性的，因此过滤时间长，人工卸饼麻烦。近几年引进的油脂加工设备中的加热卸饼式过滤机，可以较好地解决这个问题。

  这种滤油机的主要结构与板框式压滤机一样，其不同之处在于滤框中装有蒸汽或热水循环蛇管。

  这种滤油机的操作与普通的压滤机也一样，液态油在压强差下穿过滤布，由滤板上的油出口流出，蜡(或固体脂)被截留在滤框内。过滤压强达到预定压强时，停止送料，在滤框中通入蒸汽(或调节好温度的热水)，使截留在滤框中的固体熔化，打开滤框的出口，使全部蜡(或固脂)排放出来。然后将冷水通入滤框内的加热管，使过滤机恢复到需要的操作温度。关闭滤框上的出口，过滤机又可继续过滤。

  由于是在较低的温度下操作，需要较长的时间，因而过滤面积应很大，例如在24小时内冬化50吨棉籽油，必须安装两台滤机，它们的总过滤面积为300米2。

  该机用加热的方式自动卸渣，非常方便，劳动强度低，卫生条件好，正常运行时，可长期不装拆滤机。缺点是设备占地面积大，耗用钢材多。

  2、连续封闭式过滤机

  该过滤机的过滤、卸饼、洗涤可以同时进行，实现连续工作，尤其适用于含有挥发性、甚至是易燃性溶剂的悬浮液过滤，在油脂加工中可用于溶剂脱蜡、溶剂分提等。

  连续封闭式过滤机的结构如图6-53所示，由安装在封闭壳体内的若干部件组成。转筒分成数个互不相通的小格，表面设置金属格栅，格栅上覆盖滤网。分配阀由一安装在转筒上的转动盘和一个与之紧密接合的固定盘组成。转动盘上的孔分别与转筒小格连通，当固定盘上的凹槽与转动盘上的某几个孔相遇时，使转筒表面分别处于不同的操作状态。当固定盘上的空白位置与转动盘上的小孔相遇时，则转筒表面相应区域便停止工作，这里是过渡区，防止两个不同的操作区域互相串通。三个辊轮组成了滤网的导向系统。

浸在悬浮液中的格子处于真空下，使滤液穿过滤网，固相则沉积于滤网上形成滤饼层。格子里所收集的滤液通过导管流进接收罐。随着转筒向上旋转，由于格子里仍保持真空，故沉积在滤网上的滤饼层在露出液面时进入吸干阶段。沿着运行途径，滤网离开转筒，随后由刮刀刮下滤网上的滤饼，并把滤网进行洗涤。洗净的滤网又重新转回到转筒上。此外，安装在箱底的搅拌器不断搅拌，使悬浮液均匀。为了使转筒下部在悬浮液中浸没一定深度，借助溢流管使液面维持恒定。

图6-53 连续封闭式过滤机

三、脱蜡工艺

  脱蜡工艺的形式较多，但有的仍在研究探索中，现将几种成熟的脱蜡工艺介绍如下。

  （一）常规法

  常规法脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡工艺。分离时常用布袋过滤、加压过滤、真空过滤和离心分离等方法。

  最简单的是一次结晶、过滤的方法。脱臭后的米糠油，温度在50℃以上，移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷透至25℃。整个冷却结晶时间为48小时，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在0.3～0.35MPa。过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中余油。

  由于脱蜡温度低、粘度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤的方法。即将脱臭油在冷却罐中充分冷透到30℃，冷却结晶时间为24小时，用滤油机进行第一次过滤，以除去大部分蜡，滤机压强不超过0.35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温下降至25℃以下，24小时后，再进行第二次过滤。滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中含蜡量(以丙酮不溶物表示)在0.3%以下。

  有的企业采用布袋过滤，取得了良好的脱蜡效果。但布袋过滤的速率慢，劳动强度也比较大。

  其工艺流程如下:

脱酸油-→冷却结晶-→布袋过滤-→脱蜡成品油      

↓

蜡糊-→熔化-→压榨-→粗蜡

   ↓

     软脂

  冷却结晶在冷却室进行，室温0～4℃，油于70℃左右送入外辅保温层的冷却罐中，冷却时间72小时，冷却罐最终油温为6～10℃。降温速度在开始的24小时内，平均为2℃/小时，以后的24小时为0.5℃/小时，最后24小时总的降温约1～2℃。布袋过滤在过滤室内进行，室温保持土5～18℃，过滤时间为10～12小时。布袋可用涤卡、维棉和棉布材料，过滤速度是涤卡>维棉>棉布，脱蜡效果相当好。过滤油在0℃冷冻试验时，2小时以上都透明、清亮。脱蜡油中含蜡量在几十ppm以下。经受冷冻试验的时间，棉布>维棉>涤卡。

  蜡糊(占总油量的15%～17%)倒入熔化锅，加热到35～40℃，装袋入榨。榨机选用90型液压榨油机，榨盘平面压强为2.5～5MPa，操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊，压榨时间为12小时。压榨分离出的软脂占61%，粗蜡占39%。粗蜡含油40～45%。

  目前，国内大部分油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用简陋的布袋过滤，由于条件的限制，不能象上述要求那样控制冷却结晶温度和时间，所以脱蜡效果也不理想。毛葵花籽油含蜡比毛米糠油少，可以采用脱胶、脱酸油在2天时间内从50℃以上冷却到10～15℃，然后用压缩空气将油送入滤油机过滤。分出的油含蜡在几十个ppm以下。

  一般来说，用常规法脱蜡设备简单，投资省，操作容易，但油、蜡分离不完全，脱蜡油得率低，浊点高。

 （二）溶剂法

  溶剂脱蜡是在蜡晶析出的油中添加选择性溶剂，然后进行蜡、油分离和溶剂蒸脱的工艺。溶剂法脱蜡可以使油、蜡的分离温度保持在30℃以下仍不会有很大的粘度，而常规法脱蜡在此温度下油脂粘度很大，从而给油蜡分离造成的困难。可供工业使用的溶剂有己烷、乙醇、异丙醇、丁酮和醋酸乙酯等，常用的溶剂为工业已烷。其常规法脱蜡的工艺流程如图6-54所示。

  含蜡油由泵以3.0m3/h的流量输送经换热器加热至80℃，泵入高位罐借位能连续转入结晶塔1-5，其中塔1和塔3用地下水冷却(其水温为18℃)，塔2、塔4和塔5用冷却水冷却(其水温为6～10℃)。每个塔的出口油温顺次为76℃、56℃、47℃、38℃和22℃。油脂经结晶塔历时约10小时，然后流入养晶罐，停留5小时，使油温降至20℃，用泵以3.0m3/h的流量送入混合器，与由溶剂泵输入的占油量40%的冷溶剂(18～20℃)充分混合后，输入预涂好的真空过滤机分离蜡、油。

  制备真空过滤机预涂层时，在预涂调和罐内加入2米3溶剂和适量硅藻土。硅藻土分两次加入，先加160kg，然后再陆续加入600kg，搅拌成浆状，浓度控制在25～30%，由泵经涂浆加热器加热至30℃，喷入真空过滤机的转鼓上，使转鼓上预涂上80毫米厚的硅藻土过滤层，预涂要缓慢进行，每次历时2小时左右，以获得良好的预涂层结构，利于蜡、油分离。

  真空过滤时，真空度控制在52KPa左右，转鼓转速15转/分，以1～1.5毫米／时的进刀速度使刮刀刮下蜡层。滤出的脱蜡油通过接收罐与溶剂气体分离后，由泵输入混合油贮存罐，经混合油过滤器过滤后，再由泵送入混合油蒸发器和汽提塔蒸脱溶剂。蒸发器中混合油浓度控制在93～95%，温度为120℃，混合油经汽提后，基本上脱除了溶剂，再经干燥塔脱水干燥后，由泵经冷却器冷至50℃，进入脱蜡油周转罐经计量槽计量后，由泵送往后续工序。  

  由蒸发器，汽提塔和蒸发罐蒸脱出的溶剂气体经冷却、冷凝、分水后入溶剂贮罐。

真空过滤机刮刀刮下来的带蜡滤饼，经蜡饼输送机输入蜡饼调和罐，熔化调匀后，用泵送往蜡饼处理罐，分离蜡、硅藻土和溶剂。滤液(蜡)由泵送往蒸发罐蒸脱溶剂。蒸脱完溶剂的粗蜡由泵送往蜡的精制工序。滤渣(硅藻土)用蒸汽把其中的溶剂蒸发后，借液压装置自动打开底盖后排出。

采用溶剂连续真空过滤方法，脱蜡油得率高，达到93%～97%，粗蜡得率3～7%。脱蜡油浊点低，过滤速度快。但工艺流程长，设备较复杂，要损耗一些溶剂。同时，由于使用正己烷作溶剂，有一部分蜡溶解于混合油中，这部分蜡在后续的冬化中将混入固脂，影响固脂的质量。

  （三）表面活性剂法  

  在蜡晶析出的过程中添加表面活性剂，强化结晶，改善蜡、油分离效果的脱蜡工艺称为表面活性剂脱蜡法。

  本法主要是利用表面活性物质中某些基团与蜡的亲和力(或吸附作用)形成与蜡的共聚体而有助于蜡的结晶及晶粒的成长，利于蜡、油的分离。

  不同工艺目的所添加的表面活性剂的种类及数量各异。以助晶为目的，可于降温结晶过程中添加聚丙烯酰胺和糖酯等，其量以聚丙烯酰胺为例，约为油量的50～30ppm。以降低表面活性、促进分离为目的，则于分离前添加综合表面活性剂，添加量以油量计：其中烷基磺酸酯为1 ppm～100ppm，脂肪族烷基硫酸盐为0.1%～0.5%，磷酸为0.1%～l%，一起溶于占油量10%～20%的水中。添加后在20～27℃下搅拌30分钟，即可进行离心分离。  

葵花籽油脱蜡新方法：先将葵花籽油加无机磷酸盐进行脱胶，然后在24℃左右加入5%的表面活性剂混合溶液(内含1%十二烷醇硫酸酯钠,4%六偏磷酸钠，95%水)进行乳化。利用离心机进行分离。再将分离所得油脂在15℃～16.5℃时水洗，再加入10ppm的磺化琥珀酸二辛基脂钠加以处理，可得基本不含蜡的脱蜡油，在冷藏时放置数日，油液不浑，亮度不变。

  (四)中和冬化法

  中和冬化法是将脱胶、脱酸和脱蜡组合在化学精炼工艺中的连续脱蜡方法。该方法的机理是利用阴离子洗涤剂(脂肪酸钠稀碱溶液)的亲合力，将蜡分子富集浓缩于水相，通过离心分离连续脱蜡。典型的工艺有LIPOFRAC和LIPICO工艺，见图6-55。

  LIPICO工艺中，含蜡粗油按常规化学精炼法添加磷酸、烧碱溶液进行脱胶、和脱酸，然后按油流量的3%左右添加90℃软水，高效混合后于1分钟内迅速冷却至8℃，经8小时以上保温结(养)晶后，调温(低于20℃)并添加油流量1%的10oBe’的NaOH水溶液，温和混合后进入离心机分离含蜡洗涤水，然后调温至85～90℃并添加油流量11%左右的软水洗涤残皂，脱水干燥后即得脱酸脱蜡油。

  (五)其他脱蜡法

1、稀碱法

该法利用蜡分子在低温下被碱液极化而呈现亲水性，从而得以浓缩。操作时脱酸油(FFA低于0.05%)在15℃左右进入结晶槽，以冷却剂迅速冷至零下l～7℃，并以低剪切力高循环的搅拌器搅拌，促进蜡质结晶。然后按油重的20%～40%加入浓度为l%～3%的低温碱液，保持稀碱处理的温度不超过8℃，在连续搅拌15 min后，加入占油量0.07%～0.15%(浓度为20%～40%)的磷酸溶液，再搅拌15～20min，破乳后送离心机分离。采用此法脱蜡的关键是低温、磷酸添加量以及磷酸添加的方法。  

2、添加凝聚剂法

在中性或碱性条件下添加凝聚剂，增进脱蜡效果的工艺称凝聚剂法。常用高效能的凝聚剂为硫酸铝。

3、脲包脱蜡法

该法是通过添加脲溶液包合蜡分子共结晶的一种脱蜡方法。首先将含蜡油按常规法碱炼，然后冷至10℃左右，添加油量3%的脲素(饱和水溶液)进行搅拌、结晶20～24h，经离心分离、水洗、干燥即得脱蜡精油。