我国目前使用的浸出器主要有平转式、环型、罐组式和履带式浸出器等。

一、平转式浸出器

平转式浸出器是目前国内比较先进的一种连续式油脂浸出设备。其特点是:传动平稳，运7亏可靠，动力消耗低，混合油浓度高，应用十分广泛。

(一)结构

平转式浸出器由进料、转格、混合油格、出粕斗、传动机构、壳体及撑脚等部分构成。

1.进料部分

平转浸出器的进料部分由存料箱、封闭绞龙和混合绞龙组成。存料箱的作用一是存料，保证浸出器连续进料，二是料封，防止浸出器的溶剂蒸汽倒回预处理车间。封闭绞龙内有一料封段，其作用也是防止倒气。混合绞龙的作用是让料胚与混合油在其内混合均匀，防止溶剂短路。

2.转格

转格又称料格，是盛装浸出料胚的部分。它中部通过桁架与轴套联接，转轴穿过轴套并与之紧固，转轴上端穿入上盖中心位置的轴承盒。下端则伸入位于浸出器中部托盘内的轴承座内。这样，整体转格则可绕轴转动。

转格由内、外两个筒体和若干块径向隔板组成。转格内、外筒体的环形空间被径向隔板分割成为若干等份，每一等份即为一个料格。其格数多少，根据处理量的大小而定，一般为12—18格。转格的底部，大都做成活动假底(又称活络筛扳)。假底每格一个，呈扇形，它的一边用绞链轴联接于隔板底边。扇形假底的可开启一边的轴上，两端装有铜制滚轮，当假底闭合时，该滚轮沿焊接于壳体壁上的内外两条轨道慢慢滚动。假底由加强筋、筛框和筛网(一般用30%—50%目，英寸铜丝布或不锈钢丝布)构成。转格盛装料胚后，从料层渗透下来的混合油可穿过假底，流入转格下面固定不转的混合油格内。转格内的径向隔板上厚下薄，转格内筒上大下小，转格外筒上小下大，这样使料格空间上小下大，以便当假底开启后，湿粕能顺利地落下。

这种带假底的转格，由于假底关闭不严或轨道不平会产生漏料现象，致使混合油中的粕末增加。为了改善这种状况，现在有的平转式浸出器转格底部，已制成同心圆固定栅底结构，不再与转格底部相接。这种栅底用不锈钢材料制作，栅条与栅条之间的缝隙为0.8-1.0毫米，栅条截面为梯形，下缝口大于上缝口，以便细小粉粒下漏时不致堵塞缝隙。这种同心圆栅底由焊接成的若干块扇形栅板用螺栓联接而成。栅板拼装成320o-340o，留一缺口，供湿粕下落。

同心圆固定栅底工作面宜比转格底面宽些，才可防止漏料落入混合油格。为防止转格转动时直接与栅底产生摩擦，其安装时应留有2—4毫米的间隙。

3.混合油格

混合油格的作用是收集由假底或固定栅底渗滤下来的混合油。它焊于浸出器底部，外围即是浸出器底部外壳，此处壳壁上装有视镜(也兼有手孔的作用)。混合油格的底部不是水平的，而是由里向外倾斜，以便于循环泵抽净在最低处积存的混合油，打入转格上部空间对应的喷管。混合油格的体积大小不等，从进料端到出粕端逐渐增大，滴干格最大。以便收集不同浓度的混合油。

工作时，从混合油格内抽出的混合油喷向转格内的料胚面层时总是遵循以下原则:等待喷淋的料胚内所残存的混合油浓度总是高于即将喷下的混合油的浓度。换句话说，从料格中渗漏下来的混合油浓度总是高于刚喷入料格的混合油的浓度。或者说，相邻两喷管对应转格下面的混合油格内所存的混合油，具有一定的浓度差。混合油浓度沿着转格转动方向，从料胚投入到湿粕卸出顺次降低。

混合油格隔板上开有溢流口，该格混合油装满后可从低浓度格向高浓度格溢流。且浓度越低的混合油格的隔板越高，从而保证浸出过程始终按逆流方向进行，使混合油不倒流，以致溢流到出粕斗。另外，为了便从第Ⅱ油格抽出的浓混合油更纯净，通常在该混合油格与转格底部之间的空间装有“人”字形的帐篷过滤器。将该格随混合油渗漏下的粕末倾落于相邻混合油格内。

混合油格与转格的对应关系是这样的:第I格的混合油抽出后喷向刚进料的转格。第D格的混合油喷向混合绞龙预浸料胚。第II格的混合油喷向3、4格。第ш格的混合油喷向5、6格。新鲜溶剂喷向7、8格。每艾喷淋管后部位置都留有一定长度的沥干段。转格转到V位置时，即自动打开假底，落放湿粕。从图中可以看出，从新鲜溶剂投放，到最终得到浓混合油，都是每经过一次喷淋渗滤之后，混合油向前推进一格，浓度提高一次。如图中所示，包括预浸，先后共喷淋5次。最后得到的浓混合油从第H格抽出，泵入浸出器顶盖上的过滤器等设备净化，分离出来的粕末排入浸出器料格继续浸出，净化后的混合油则放入混合油罐处理(浓混合油抽出后净化及流向图中未画)。

4.出粕斗

出粕斗横截面呈扇形。扇形两径边与混合油斗相邻。长弧边与浸出器外壳平齐，弧面上设有人孔、观察窗、检修孔等。内侧短弧边与中部托盘相接。出粕斗下部出粕口与刮板输送机进料口对接。为了帮助斗内湿粕顺利落入输送机械并保证料封作用，出粕斗下方还装有相向运转的可调速双绞龙。在出粕斗内壁上还焊接有两组弯曲轨道，以供活络筛板的铜滚轮经过此处时下行与上行，实现活络筛板的自动开启卸粕和自动关闭。对于同心圆固定栅底的出粕斗，其位置正好衔接于栅底所留的缺口处。

5.传动机构

平转式浸出器的传动机构位于其壳体中部外壁处。传动机构由电动机、减速器、齿轮箱、链条、链轨和链齿组成。齿轮箱焊于壳壁，该处开口便与器内相通。齿轮箱的输入轴通过联轴器与减速器相联接。减速器的输入链轮由电动机带动运转。齿轮箱内有三个链轮，其中两个压紧轮，一个主链轮。主链轮上套的链条穿过开口，伸入器内，环抱于转格外围。为使链条在运转中保持平稳，在转格外围中部焊有一圈链条就位轨道。在一圈轨道的两处对称位置，还焊有仅有几齿的链齿，以使链条与之啮合，通过链条带动转格运转。

工作时，电动机通过减速器带动齿轮箱主轴旋转，该轴再通过主链轮上所套链条带动转格慢速转动，其转速慢至2小时左右转一周。

6.壳体与撑脚

平转式浸出器的壳体为钢板卷成的圆筒体，上缘通过法兰与上盖联接。为便于观察，顶盖上装有若干视镜和照明灯。壳体下部即为混合油格和出粕斗外壁。为便于操作与维修，在壳体对应于转格链轨处、活络筛板绞链轴心、混合油格底部等处装置有若干手孔。

平转式浸出器的若干支撑脚可用槽钢制作，通过方法兰，等距离联接于混合油格底部边缘。

(二)工作过程

弄清平转式浸出器的结构以后，再来叙述它的工作过程。平转式浸出器工作时，料胚通过封闭绞龙送入混合绞龙在此接受混合油的预浸，之后湿料落入浸出器转格。由于料胚为湿料可避免为干料时的粉末在器内飞扬。随着转格的慢慢运转，格内料胚转至喷淋管位置时，即受到喷出的混合油的喷淋浸出。由于新鲜溶剂和混合油的喷淋与料胚走向是采用的逆向路线，所以刚投入料胚的料格浸出后渗漏于混合油格里的混合油浓度最高，该混合油溢流至第II混合油格，与第II格对应料格渗漏下来的混合油经帐篷过滤器。过滤后的浓混合油即从此格被抽出。接着，料格接受从下一个混合油格泵出的混合油的喷淋，料格继续旋转，格内的料胚再经受一次次泵入混合油的喷淋浸出，这些混合油的浓度一次比一次稀薄。最后经受新鲜溶剂喷淋浸出，对应的混合油格里收集到最稀的混合油。其间，泵入混合绞龙的混合油，是从第II混合油格抽出的。料格经过一段时间沥干后，已转到落粕处。这时转格下部为假底者，铜滚轮沿下行轨道下滑，假底自动打开，落放湿粕。转格下部为固定栅底者，湿粕则被转格刮到缺口处而下落。落放于出粕斗内的湿粕接着被承接于下目的刮板输送机送往蒸烘机处理。抽出的浓混合油经过滤后，放入混合油罐处理；放空湿粕后的料格，其假底上的铜滚轮随着转格旋转，沿上行轨道逐渐拉平，便假底关严，或经过栅底缺口，转至固定栅底初始处，这时正好对准进料口，接受来料；于是进入下一圈的连续运行，形成连续生产。

(四)生产能力计算

平转式浸出器的生产能力可按下式计算:

G=24×6O×n[(D2-d2)-L·b·m]h·γ·φ

式中:G——浸出器的生产能力(t/d)；

n——浸出器转格转速(r/min)，一般可取n=l/120一1/90；

D——转格外径(m)；

d——转格内径(m)；

h ——浸出格高度(m)；

γ——料胚或榨饼的容量(t/m，)；

L——转格内的隔板宽(m)，L=(D-d)；

b ——隔板厚度(m)；

m ——隔板块数；

φ——装满系数，一般取φ=0.85左右。

从上式可以看出，在浸出生产中，平转浸出器转格的几何尺寸是固定的，在它浸出某种料胚的情况下，影响其生产能力的因素只有转速n和装满系数+。可见，在生产实践中，可以根据对粕中残油率指标的具体要求，适当地调整浸出器转格的转速和装满系数来调节浸出器的生产能力。

(五)平转浸出器的操作

1.开车

(1)开车前必须对浸出器及其附属设备进行严格的检查，例如有无遗留工具、杂物；设备和管道是否密闭，各管道是否畅通，阀门是否正确开闭；法兰间放置的盲板是否取出；设备及泵的压力表、温度表等是否完好灵敏；溶剂循环库里的积水是否泵入分水器分离干净；转动部分是否灵活等。当检查完毕，一切正常后方可开车。

(2)平转浸出器开车前，应将所有冷凝器进水阀门调节适当，并将浸出器和蒸烘机的料封绞龙填满料胚，以免溶剂串入预处理车间和蒸烘机。

(3)开车时，首先从室外大溶剂库将溶剂用泵打入室内循环溶剂库，并对溶剂进行检查，如发现溶剂申有油脂或水分，须处理后才能作为新鲜溶剂使用。

(4)将新鲜溶剂泵入浸出器，经新鲜溶剂喷淋管进入最后一格混合油收集格，由于溶剂不断泵入，此收集格充满后再从溢流口进入前一收集格，依次类推，最后便所有的混合油收集格内都充满溶剂。

(5)开动1号泵将溶剂抽出泵入进料口，同时开动进料部分，使料胚(或预榨饼)进入料封绞龙，向浸出器进料。同时，开动转动体，浸出格开始慢慢运转，当装满料的浸出格运转到第2个喷淋位置时，开始出现混合油，此时将所有的循环泵打开，并调节各喷淋管的喷淋量。

2.正常操作

(1)开始进料时，应接物料流向逆程序开启运转设备，先开浸出器，然后依次开料封绞龙、刮板输送机、料封绞龙喷头以及各循环溶剂泵。

(2)当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头使溶剂与料胚或预榨饼一起落到浸出格中去。

(3)当第一个装满料胚的浸出格转到某一喷淋管下面时就立即打开这个喷淋管道上阀门，开动循环油泵，将混合油喷淋在料层上面，直到溶剂泵开齐为止。

(4)循环混合油的喷淋量可以根据料胚的渗透性尽可能增大，直至料层上面有10一2Omm的浮油为止；喷淋量大小的调节由喷淋管管道上的阀门控制。

(5)存料箱内应保存一定数量的入浸物料，以保证浸出生产能在流量均匀的情况下连续进行，存料量不小于一个浸出格存料量的1.5倍，存料高度不小于1.4m。

(6)在操作过程中，操作人员必须经常注意溶剂和混合油的流量，观察进料、出粕是否正常，检查各设备管道有无渗漏。

(7)溶剂比视油料品种而定，如大豆、米糠一次性浸出为1:1一1:1.2；菜籽饼一般为1:0.8。

(8)进入平转浸出器内的新鲜溶剂流量除应按溶剂比控制外，还须视混合油浓度和粕中残油率适当调整。总的来说，混合油浓度力求提高，粕中残油率力求降低，在保证粕中残油率达到规定的前提下，尽可能减少浸出器内新鲜溶剂流量，从而可进一步降低溶剂和燃料的损耗。

(9)浸出器的运转周期一般每转一圈为90-120分钟。

3.停车

(1)通知预处理工段停止进料，依次停止各输送设备。

(2)关闭料封绞龙喷头，然后停止封闭绞龙运转。

(3)浸出器每走空一格，停一只混合油喷头，开一只混合油格底部旁路阀门，把剩余混合油全部放入混合油罐。其余依次类推，当溶剂泵的阀门全部关闭后，停止该泵运转。

(4)当浸出器内只剩下两格存料时，停止进入新鲜溶剂、关闭新鲜溶剂泵，料走空后关停浸出器。

(5)待浸出器和副板输送机内料全部走空后停止刮板输送机。

(6)如系短期停车，应注意以下几点:

1将浸出器集油格中的混合油放入安全暂存罐。并且存料箱中仍应保留1·4m高度的料封。

2停止进新鲜溶剂，并打开混合油罐阀门，以免浸出器申混合油溢入刮板输送机，造成事故。

3依次停止进料输送机、浸出器、刮板输送机等。

（六）维护保养要点

1．浸出器应有专职人员进行操作，做到设备运转后随时有人员对其管理。

2．浸出器传动部分的摆线针轮减速器轴封需定期更换润滑油，其中双线减速器应3个月更换一次，单线减速器可六个月更换一次。

3．每年应对平转浸出器作一次大修，更换假底、滚轮、转动体四周所粘接的海绵及视镜等密封部分。橡皮垫片及海绵的粘接剂一般用401、402粘接剂，或用T17树脂胶水。

4．平转浸出器主轴轴承的润滑脂一般每三个月检查一次，六个月更换一次。

5．平转浸出器消溶后其传动链条应及时卸下，放入机油中以防止生锈，一般二年更换一条。

6．停车时间一个月以上，浸出车间全部设备、管道内的存料、存油、存水必须放空出清，浸出器用水蒸汽熏蒸48小时，清除死角，做到残存溶剂必须蒸净，然后打开人孔等开口自然凉24小时。

二、环型浸出器

环型浸出器是一种喷淋浸泡混合式连续浸出设备，这种浸出设备国内使用的厂家不多。下面进行简要介绍。

(一)结构

环型浸出器由7段壳体、拖链、传动机构、渗滤栅板、混合油循环喷淋装置、出粕口等部件组成。

环型浸出器的壳体是组成骨架的定型部件，各段采用法兰联接。其中进料段和弯曲段还要承担构形、承重和对料胚的流动态浸出。为了便于观察和操作，壳体上若干部位还装有观察视镜和手孔。在水平段壳体内设置有水平喷淋段，在其喷淋室内间隔一定距离装置有若干支喷淋管。其下部混合油斗，用隔板分成6格，可以自然溢流。浓混合油仍然是从第U格抽出的。为操作方便；在喷淋室装置有视镜的壳体对应部位，还装设有照明灯。上部微斜段壳体内设置有上浸段，该段具有3o—6o的倾斜角度，以便料胚在被拖链刮板拖移过程中受到挤压，以利稀混合油的沥干。此段渗滤下来的稀混合油收集于底部斜槽，然后经联通管流放于水平段混合油斗内。

水平段和上浸段是该浸出器的主要工作段。其承载料胚并渗滤混合油的工作面制成V型自清滤板。该滤板分段制作，组装而成。

在壳体的进料段，接有具备料封作用的进料装置。在上浸段尾部还接有出粕口，下接出粕斗。

拖链刮板是料胚在环型浸出器内进行动态浸出的运载构件。它类似埋刮板输送机模锻链结构，为精密铸造，节距略大，为使拖行稳定，制成双排。刮板采用扁钢制成框后，再点焊成长眼网板。为了减小对壳体的摩擦，在链条两端套有两只滚轮，由一芯轴连接。为保护芯轴不致磨损，其内加有轴套。

喷淋装置采用齿板式单边溢流方式，用不锈钢薄板制作成喷淋槽。

传动装置置于浸出器头部。由电动机用链轮带动双级蜗轮减速器，然后通过套筒滚子链带动浸出器主轴，再带动传动链轮而使拖链缓慢拖行。

(二)工作过程

料胚从进料口进入浸出器后，首先受到浓混合油的喷淋，在拖进过程中进行浸出。当料胚被拖链刮板沿反时针方向(见图7-6)拖到水平段时，已被翻面，并逐次受到喷淋浸出。此间料胚的拖向与混合油的喷淋路线同样是逆流方向。经栅板滤下的混合油汇集入混合油轧浓混合油从第「混合油格抽出，经旋液分离器净化后送往混合油罐处理。料胚经水平段喷淋浸出后，已到达弯曲段，并逐渐上行。到达上浸段后接受新解溶剂的最后喷淋浸出。经栅板滤下的稀混合油流入混合油斜槽，并经斜槽最低位置处的接管直接流入水平段稀混合油轧滴滤出大部分稀混合油的湿粕到达落粕口时，自动落入衔接的输送机械送走。卸空湿粕的拖链刮板继续向前拖进，再次接受连续投入的料胚。于是，新的浸出周期开始。

(三)环型浸出器的特点

1.优点

环型浸出器结构紧凑，占地面积小，造型美观。可分段制造(到现场组装)，装卸运输方便。该机因拖链线速可以调节，且调整幅度较大，故生产能力相应也可得到调整，且配套的其他工艺参数也易于调整。该机工作过程申料层薄，渗透性好，料层在动态中浸出，且能自动翻面，有利浸出。且浸出时间短，湿粕残溶量低，可减少蒸烘机的工作负荷。该机操作方便，易于维修。

2.缺点

环型浸出器零部件多，制造难度大。它对粉末度大的油料较难浸出(比如末预先成型的米糠)。由于采用V型自清过滤栅板，漏渣多，混合油中粕末增多后，容易造成管路堵塞以致停车。

三、其他浸出器

其他形式的浸出器很多，这里主要介绍罐组式浸出器、履带式浸出器、履带—框式浸出器和拖链式浸出器。

(一)罐组式浸出器

罐组式浸出器在我国应用浸出法初期用的较多，它在国内浸出法制油史上占有一定的位置。现为部分小型油厂使用。罐组式浸出器由若干个浸出罐组成一组进行工作，并由此而得名。其浸出罐个数为3-8个不等。

1.浸出罐的结构

浸出罐由圆柱形罐体、进料门、出粕门、假底等部件组成。

罐体用钢板卷制焊接而成，上下封头与罐体最好直接焊接，一般不用法兰联接，以防止溶剂渗漏。

假底支撑于底部，用两层筛板中间夹筛网制作而成，用角钢等型材支撑，分制成3-4块，装合成一个整圆。这样，在检修时便于将其从出粕门取出。

进料门和出粕门都用易于装卸的活接螺丝紧固、密封。

罐体顶部装置有一组接管，用于投入溶剂和稀混合油、通入水蒸气、排放自由气体，装置压力表、安全阀以及气体取样等。罐体底部装置有两根接管，一根是蒸气通入管，另一根为混合油出口管。

2.工作过程

每个浸出罐的工作都依次按装料、浸出、下压、上蒸和出粕的顺序进行。

（1)装料。装料前，先将出粕门密闭，然后料胚通过螺旋输送机经进料管放入罐内。装料不宜太满，以装平圆柱上缘部位为好。装料时让其自然下落，呈疏松状，面层耙平。最后关严进料口，打开压力表、自由气体管、溶剂或混合油进口管阀门，关闭蒸气管、混合油出口管阀门。

(2)浸出。将混合油打入罐内，使其浸没料层，若上一罐的混合油不够，可用新鲜溶剂补充。罐内液体是否达到液位要求，可观察液位管。接着开启罐体底部混合油出口管阀门，用泵抽吸经假底滤下的混合油，泵入定量储罐，供下一罐浸出使用。然后再放入稀混合油进行浸出，浸出后同样用泵打入混合油定量储罐(已空)，根据具体情况，连续一次次用更稀混合油进行浸出，最后用新鲜溶剂浸出一次，泵出最稀混合油。

(3)下压。为了充分收净湿粕中残留的稀混合油，在浸出阶段抽出最稀混合油以后，需用蒸气尽可能压净粕中残溶，习惯上将该工序称为下压。操作时，关闭自由气体管，开通混合油出口管，使之与下一罐混合油进口管相通。这时打开上部蒸气通入管阀门，通入蒸气，汽压达0.1MPa。通汽时可以清楚地看到，混合油经出口管的视镜处通过。当罐底发烫，视镜有蒸气通过时，混合油已基本压净，此时即可停止下压操作。这时先关汽，接着关混合油出口管阀门。

浸出罐的下压工序，能使湿粕中的混合油含量从30%左右降低到5%左右。这对于降低粕中残油率和对湿粕中溶剂的蒸脱和回收都有利。罐组式浸出器所表现出来的这一优点，是连续式浸出器所做不到的。

(4)上蒸。蒸粕时，只开底部水蒸气阀门及顶部混合蒸气出口阀门。由于水蒸气是从罐底通入，混合蒸气从上部排出，因而有“上蒸”之称。上蒸时，蒸气压力不得超过5OkPa，否则会便混合气体夹带过多粕末，给冷凝带来麻烦。蒸粕时间，一般约为1小时左右，湿粕是否已经蒸好，需要检汽后方可确定。