加强溶剂分水与废水的蒸煮

浸出用6#溶剂在水中有一定的溶解度，温度升高溶解度增大，所以要获得良好的溶剂分水效果，必须降低冷凝液的温度。由于蒸脱机的脱溶层的料位太薄或通入的直接汽的压力过高，直接汽吹穿料层，夹带粕末进入冷凝器，进而进入分水罐，使溶剂与水发生乳化而分水效果下降，废水中溶剂含量增大。因此应尽量减少蒸脱机气相粕末的夹带。

不论采用何种形式的分水器，要保证冷凝液的分水时间不小于30min，或根据经验配置0.04—0.06m3/吨料，合理确定出水口与出溶口的高度，自由气体管要大，保证自由气体顺利排出，防止因分水器正压使溶剂从出水口压出。操作中保证溶剂与水的界面高于废水溢出口，并经常换水。从分水器分出的水要进行蒸煮，蒸煮温度控制在92℃—98℃。

完善自由气中溶剂的回收

应尽量避免空气进入系统增加尾气量，合理配置冷凝器，保证足够的冷凝面积，适当加大冷凝器冷却水的流速，控制好冷却水温，进口在25℃以下，出口在40℃以下，冷凝效果较好，自由气体温度20℃以下，冷凝液温度40℃以下。

不同温度尾气的含溶量表

尾气温度℃        -10        0        5        10        15        20        25        30        35        40
含溶量mg/l        126        225        288        366        455        566        695        845        1015        1223

选择矿物油尾气吸收方式。应严格控制各项工艺参数：贫油入吸收塔温度35℃，含溶量小于1%，富油入解析塔温度110℃，浓度低于5%，合理调节石蜡油的流量，太高易造成液泛，太低则吸收或解析效果不好，石蜡油在使用一段时间后要静置除杂，保证使用效果。

减少跑冒滴漏

如前述，跑冒滴漏在整个浸出溶耗中占有重要比例，控制好跑冒滴漏至关重要。
由于浸出设备多有静密封与动密封，所以控制的难度较大，可以在重要的部位设置探头报警，利于检测溶剂泄漏。

对于浸出器而言，在密封绞龙前应设置存料葙，保持存料高度不低于1.4m，密封绞龙的设计要合理，采用变距绞龙加重力门，保证密封效果。浸出器运行期间要保持微负压，防止溶剂气体从各密封点渗漏。蒸脱机要重视脱溶层与烘干层的密封，避免脱溶层的溶剂气体通过出粕口溢出。根据不同的场合合理选择适宜的密封材料和密封形式，保证密封效果。

溶剂的质量

如溶剂的馏程太宽，低沸点和高沸点的组分偏多，会造成脱溶冷凝后低沸点的组分挥发后不易冷凝回收，增大尾气的含溶量，而高沸点的组分又残留在粕与毛油中不易脱除，形成粕与毛油溶残上升。因此在购买溶剂时要严格把关，有的厂家干脆放弃使用6#溶剂而直接使用正己烷，效果较理想。

综上所述，浸出溶剂损耗的成因较多，控制较为复杂，需要根据各厂的工艺设备的实际情况具体分析，制定相应的方法。应针对工艺设备制定科学的操作规程，建立岗位责任制，充分发挥一线人员的主观能动性。

加强设备管理，保证设备的完好率与开车率，减少因停车拆卸设备而导致的溶剂泄漏损耗。加强工人的岗位技能的培训，合格后方可上岗。注重工艺过程指标与成品指标的及时准确检测，科学指导生产。国油